مقدمه:

دلايل تحول صنعت نساجي به غير از مسائل اقتصادي و تكنيكي توليدي، به عوامل زير بستگي داشته است:

ماشينهاي بافندگي از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگي دستي تا مشينهاي بافندگي اتوماتيك دوره تكميلي قابل ملاحظه اي را پشت سر نهاده است. با اين وصف اگر مطالعه سطحي در اين مورد انجام گيرد، ملاحظه مي شود كه تكنيك كار ماشين هاي جديد به همان دستگاههاي بافندگي دستي شباهت دارد. با اختراع ماشينهاي بافندگي بافندگي بوجود آمد و روشهاي بافندگي جديدي ارائه شد.

 با در نظر گرفتن مطالبي كه در مورد كاربرد ماشينهاي بافندگي عمومي گفته شد، نمي توان ماشينهاي بافندگي را به طور صحيح و مجزا از يكديگر تقسيم بندي كرد. در كتابهاي قديمي نساجي تقسيم بندي ماشينهاي بافندگي بر اساس نوع محورهاي متحرك و تعداد آنها انجام مي شد، اما امروزه اين تقسيم بندي صحيح نيست. امروز مي توان ماشينهاي بافندگي را بر اساس طريقه پود گذاري آنها تقسيم بندي كرد:

 در اين ماشينها پود گذاري توسط ماكويي كه در داخل آن ماسوره نخ پود قرار دارد انجام مي شود. اين ماشينها به طور كلي شامل ماشينهاي بافندگي معمولي و اتوماتيك هستند. ماشينهاي بافندگي معمولي بيشتر در بافت پارچه اي سنگين، مانند پشمي و غيره استفاده قرار مي گيرد. امروزه اكثر ماشينهاي بافندگي با روش پود گذاري معمولي از نوع اتوماتيك هستند.

اين ماشينهاي بافندگي به گروههاي مختلفي تقسيم مي شوند:

تاريخچه:

 بافندگي يكي از قديميترين صنايع دستي بشر به شمار مي رود امروزه شواهدي در دست است كه مشخص مي كند، بشر از نه هزار سال پيش، از پارچه، بافته شده استفاده مي كرده است. به اين دليل صنعت نساجي به خصوص بافندگي داراي تاريخچهاي بسيار قديمي است. قرنهاي متمادي صنعت بافندگي به عنوان مهمترين صنعت توليدي بشر به شمار مي رفت. و نه تنها از نظر توليدي اين صنعت اهميت داشته بلكه تأثير آن در مسائل اجتماعي نيز اهميت فاني داشته است. به طور مثال استفاده از برده ها در توليد مواد اوليه مانند الياف طبيعي بخصوص در مزارع پنبه، و يا استفاده از كودكان خردسال دركارخانه هاي نساجي به ويژه در بافندگي، نمونه هايي از تأثير اجتماعي صنعت نساجي به شمار مي رود. نخ هاي توليدي در زمانهاي قديم بسيار نايكنواخت و ضخيم بود و به همين دليل پارچه هاي توليدي نيز كاملاً صخيم بودند. به اين وصف در كتابهاي مختلف آمده است كه در اين ادوار نيز پارچه هاي ظريف توليد مي شده است. به نظر مي رسد كه اولين طريقه توليد پارچه توسط بشر عبارت بود از آوريختن نخهاي تار از يك چوب افقي و آويزان كردن وزنه هايي در انتهاي نخها، به منظور ايجاد كشش در نخ تار (مانند بافتن تور ماهيگيري كه در قديم در ايران رسم بود). نخ پودر به صورت يك بسته از لابلاي نخهاي تار عبور داده مي شد. تا بافت پارچه تشكيل شود.

 طريقه اي كه بعدها ابداع شد عبارت بود از قرار دادن نخهاي تار داخل يك چارچوب افقي به طوريكه اين نخها در داخل آن كاملاً كشيده قرار مي گرفت. و نخ پود از لابه لاي نخهاي تار عبور داده مي شد(مانند بافتن كف پوش حصيري كه در گيلان مرسوم است) .

 به علت طول محدود تاب و نخ تار روي آن پارچه بافته شده نيز داراي طول محدودي بود. در قرن بعد نخ تار بر روي غلتك نخ تار پيچيده مي شد واين غلتك در كي دستگاه بافندگي دستي قرار مي گرفت.

 در سال 1809 ماري ژوزف ژاكارد موفق شد دستگاه تشكيل دهنده ژاكارد را اختراع كند. با اين اختراع صنعت بافندگي هندي (ايجاد تصاوير و اشكال بزرگ در پارچه) كه تا اين تاريخ دستي انجام مي شد، به صورت مكانيزه درآمد. دستگاههاي بافندگي دستي كه تا زمان استفاده از انرژي هاي مختلف مانند بخار و يا برق مورد بهره برداري بود، بايد به عنوان دستگاه بافندگي دستي ناميد و دستگاههاي ديگر را به عنوان «ماشين بافندگي» نامگذاري كرد. در ماشينهاي بافندگي عملياتي مانند دفيتن زدن، پودگذاري، تشكيل دهنه، و غيره توسط نيروي مكانيكي انجام مي شود. ولي در اين ماشينها اگر نخ روي ماسوره تمام شود كارگر بايد ماشين را متوقف سازد و ماسوره پر را جايگزين ماسوره خالي كند. همچنين كارگر بايد به محض پاره شدن نخ پود و يا نخ تار ماشين را متوقف سازد تا از ايجاد عيوب مختلف در پارچه جلوگيري شود. با اين توضيح نتيجه مي شود كه ماشينهاي بافندگي احتياج به كارگر زيادي دارد و در حقيقت در دوراني كه كارخانه هاي، بافندگي مجهز به ماشينهاي غير اتوماتيك بودند هر ماشين به يك كارگر نياز داشت. علاوه بر اين توقف ماشين جهت تعويض ماسوره باعث مي شد كه راندمان ماشين نيز به ميزان قابل توجهي كاهش يابد. اين مسائل سبب شد كه به مرور ماشينهاي بافندگي به مكانيزم هاي مجهز شود كه عمليات فوق را به صورت اتوماتيك انجام دهد اين عمل علاوه بر بالا بردن راندمان ماشين ميسر مي سازد كه يك كارگر بتواند با بيش از يك ماشين كار كند. ماشينهاي بافندگي كه به قسمتهاي اتوماتيك مجهز هستند «ماشينهاي بافندگي» اتوماتيك ناميده مي شوند.

 در سال 1871 شخصي به نام ويليام جي در آمريكا سيستمي را به ثبت رساند كه بر اساس آن دو سوزن گيره اي عمل پود گذاري را انجام مي داد. يك سوزن نخ پود را وارد دهنه مي كرد‌ (پود آور) و در وسط دهنه سوزن ديگري نخ پود را گرفته و از دهنه خارج مي كرد. (پود بر).

 در سال 1805 دانيل مونسون استون سيستمي را عرضه كرد كه در آن عمليات عمل پودگذاري توسط ماكويي انجام مي شد كه در دو سر آن دو گيره وجود داشت و متنا و با نخ پود را از طرفين وارد دهنه مي كرد. در سال 1911 كارل پاستور در آلمان امتياز يك سيستم ماكو گيره اي را به دست آورد.

 در سال 1922 براي اولين بار كارل وانتين و يوهان گابلر در آلمان موفق شدند كه ايده يك روش بافندگي جديد را به وسيله ساختن يك ماشين بافندگي گيره اي جامه عمل بپوشانند كه در آن نخ به صورت قلاب از پودآور به پودبر منتقل مي شد. امتياز اين ايده در سال 1925 صادر گرديد. و در سالهاي 1930 تعداد زيادي از ماشينهاي گابلر در كارخانه هاي مختلف بكار افتاد. در سالهاي 1924 مهندسي بنام روولف روسمن يك روش جديد پود گذاري را بنيان گذارد كه ماشين بافندگي پروژه كتايل امروزي نتيجه آن است. در سال 1939 ريموند دواس در فرانسه موفق شد روش جديد پود گذاري انتقال سر نخ پود از پود آور به پود بر را اختراع كند. در سال 1949 اولين ماشينهاي بافندگي جت آب توسط ولاديمير استواتي در چكسلواكي ساخته شد. گرچه در نمايشگاههاي مختلف ماشين آلات نساجي هميشه سيستم ها و مكانيزيم هاي جديدي نشان داده و ارائه مي شود، اما كارخانه هاي نساجي كمتر رغبت داشتند اين ماشينها را خريداري كنند و در حقيقت، نيمه دوم دهه 1960 را بايد زمان شروع كار ماشينهاي بافندگي جديد دانست. در اين زمان 36 كارخانه مختلف ماشين سازي به توليد ماشينهاي بافندگي جديد اشتغال داشتند . اگرچه ماشينهاي بافندگي جديد به علت روش خاص پود گذاري خود مي توانند تا چند برابر ماشينهاي بافندگي اتوماتيك، پارچه توليد كنند، اما توليد بيشتر آنها به علت اينكه، مكانيزم پود گذاري بايد پس از هر بار پود گذاري خارج از دهنه كار متوقف شود تا دهنه براي پود گذاري مجدد تعويض شود، محدود است. به اين دليل همزمان با توسعه و تكميل ماشينهاي بافندكي جديد، سيستم ديگري مورد بررسي قرار گرفت كه در آن ماشينهاي بافندگي قادر باشند همزمان چند پود را در دهنه هاي متعدد وارد كنند. اين سيستم توان پودگذاري ماشين را چند برابر افزايش داد. اين ماشينها امروزه به ماشينهاي چند دهنه اي يا چند فازي معروف هستند. ازميان ايده هاي مختلفي كه پيشنهاد شد، شايد بتوان مكانيزم پيشنهادي كارل موتور را كه در اواخر دهه 1930 ساخته شد، به عنوان اولين ايده عملي بحساب آورد. در سال 1955 ايده ديگري در اين زمينه توسط جنتيليني ارائه گرديد كه بر اساس آن تعدادي ماشين بافندگي نيز ساخته شد و در يكي از كارخانه هاي ايتاليا مشغول كار شد. فرق ايده موتر و جنيتيلني در اين بود كه موتر دهنه كار را به صورت امواج تشكيل مي داد و در ايده جنيتيلني چندين دهنه پشت سر هم تشكيل مي شد و همزمان باهم تعدادي نخ پود در داخل        دهنه ها قرار مي گرفت. به علت آنكه ايده جنيتيلني قابل توسعه نبود به مرور از بين رفت و اكنون نمونه اي از اين ماشين درموزه وين است.

چكيده مطلب تكنولوژي و اقتصادي:

بررسي تكنولوژي

ماشين هاي بافندگي با ماكو:

از اين رو معيار ديگري براي مقايسه اين ماشينها در نظر گرفته شد كه توان پودگذاري ماشين مي باشد. به طور مثال چنانچه در يك ماشين با عرض شانه 110 سانتي متر و سرعت 220 دور در دقيقه و در ماشين ديگر عرض 110 سانتي متر با سرعت 200 دور در دقيقه پارچه بافته شود، توليد آنها بايد از طريق ذيل مقايسه شود:

متر پود بافت شده در دقيقه	24200=220*110
متر پود بافته شده در دقيقه	4400=200*110*2

در ماشينهاي بافندگي با ماكو، در ارتباط نزديك با سرعت ماكو است. به عبارت ديگر اگر در نظر باشد كه سرعت ماشين بافندگي افزايش يابد لازم است كه سرعت ماكو نيز به طور متناوب افزايش يابد. زيرا در يك دور ميل لنگ عمليات مختلفي براي بافت يك پود انجام مي شود كه اين عمليات طبق دياگرام زماني، ماشين، بايد در زمانهاي معين شروع و خاتمه يابد. عمده ترين اين عمليات به ترتيب عبارت است از: تشكيل دهنه، پودگذاري،ؤ دفتين زدن، باز شدن نخ، و پيچيدن پارچه و عمليات مربوط به كنترل و اتوماسيون كه دايره زماني را تشكيل مي دهند. اگر حداكثر سرعت ماشينهاي با ماكوي فعلي را در 220 دور در دقيقه در نظر بگيريم يك دور گردش ميل لنگ تقريباً 220/60 ثانيه طول مي كشد و كليه عمليات ذكر شده مي بايستي در اين زمان انجام شود.

عمليات يك سيكل بافندگي

à دفتين زدن à پودگذاري à تشكيل دهنه كنترل à تغذيه نخ تار پيچيدن پارچه

مكانيزمهاي مشترك و يا شبيه هم در بي ماكو و با ماكو

à­­ تغذيه نخ تار و پيچيدن پارچه à تشكيل دهنه (كنترل)

مكانيزمهاي متفاوت ماشينهاي بي ماكو و با ماكو

پودگذاري

بنابراين چنانچه هر يك از اين عمليات سريعتر انجام شود، در نتيجه كل زمان لوازم براي بافت يك پود كاهش مي يابد و در نتيجه سرعت ماشيسن نمي تواند افزايش داده شود. همان گونه كه ذكر شد سرعت ماكو يكي از مهمترين عواملي است كه مي تواند در افزايش سرعت ماشين بافندگي نقش داشته باشد. با توجه به محدوديتهايي، مي توان پذيرفت كه سرعت ماكو تابع رابطه انرژي جنبشي  است. براي افزايش سرعت ماكو (v) و با در نظر گرفتن رابطه فوق به دو طريق مي توان عمل كرد:

افزايش انرژي پرتابي (E) و كاهش جرم ماكو (m). افزايش انرژي پرتابي با توجه به دلايلي كه بعداً ذكر خواهد شد بيشتر از آنچه امروز وجود دارد امكان پذير نيست. بنابراين كاهش جرم ماكو يكي از فاكتورهايي است كه مي تواند سرعت ماكو، در نتيجه سرعت ماشين بافندگي را افزايش دهد. اين جرم امروزه براي بافت پارچه هاي پنبه اي تقريباً 400 گرم است. كاهش جرم ماكو و ماسوره داخل آن از 400 گرم كمتر مشكلات وسايل اقتصادي ديگري در پي دارد. مثلاً جنس ماكو و ماسوره از چوب ساخته شده است و اين ماده از نظر جرم مخصوص رقم پائيني نسبت به ساير موادي كه مي توانست مورد استفاده قرار گيرد، داراست. آزمايشاتي براي استفاده مواد پلاستيكي سبك، براي ساخت ماكو انجام شده است و در مواردي نيز مورد استفاده قرار مي گيرد، ولي در بافت پارچه هاي پنبه اي تاكنون موفقيت نداشته است. بنابراين كاهش جرم ماكو و ماسوره از آنچه امروزه متداول است فقط با كوچكتر كردن ماكو و ماسوره داخل آن مسير مي بود. اما كاهش ابعاد آن باعث مي شود كه مقدار كمتري نخ روي ماسوره پيچيده شود. اين امر تعداد دفعات تعويض ماسوره را افزايش مي دهد كه اين امر باعث افزايش هزينه ماسوره پيچي مي شود. از طرف ديگر اغلب اتفاق مي افتد كه به هنگام تعويض ماسوره عيوبي در پارچه بروز مي كند و يا در اثر تنظيم غلط مكانيزم تعويض ماسوره به ماكو آسيب مي رسد و يا ماسوره مي شكند. به اين دلايل است كه بايد روي ماسوره حداقل يك طول معين نخ پود پيچيده شود. به اين دليل، با ضخيم شدن نخ پود، ابعاد ماكو نيز افزايش مي‌يابد. مقايسه ابعاد ماكوهاي ماشين هاي ابريشم بافي، پشم بافي، پنبه بافي، پتو بافي و قالي بافي با يكديگر، دليل بر مطالب ذكر شده است. از طرفي انتهاي ماسوره رزر و نخ پود وجود دادر كه يكي از اقلام مهم ضايعات كارخانه هاي بافندگي مي باشد. چنانچه ابعاد ماكو بانمره نخ پود متناسب نباشد، يعني مقدار كمتري نخ پود روي ماسورخ كوچكتر پيچيده شود، نسبت نخ طول رزرو به طول نخ پود بافته شده، افزايش مي يابد. در نتيجه مقدار ضايعات بيشتر مي شود. شرايط ديناميكي و تعادل پواز ماكو نيز اجازه نمي دهد نمي دهد كه جرم ماكو نسبت به حجم آن كاهش بيشتري داشته باشد. زيرا اين امر، پرواز ماكو را نامطمئن مي سازد و با توجه به دلايلي كه بعداً ذكر خواهد شد سرعت ماشين بافندگي را محدود مي كند. سرعت ماكو در ماشينهاي بافندگي پنبه اي امروزه از 15 متر بر ثانيه تجاوز نمي كند.

ماشينهاي بافندگي بي ماكو:

 به منظور بررسي ماشينهاي بافندگي بي ما كو ابتدا لازم است انحناي آنها را نسبت به نوع تكنولوژي بافت پارچه تقسيم بندي كنيم و سپس ماشينهاي مناسب براي بافت يك نوع پارچه را از نظر فني و اقتصادي مورد بررسي قرار دهيم. تقسيم بندي اين ماشينها به صورت ذيل ديده جامعي نسبت به تكنولوژي كار آنها ارائه مي دهد.

 

 

 

 

 

 

 

شكل ß (مكانيزم پرتاب پروژكتايل) صفحه 13

ماشينهاي پروژ كتايل، با توجه به جرم بسيار كم پودبر، كه حدود 40 يا 60 گرم است توانسته اند با سرعت بيشتري كار كنند اين ماشينها قادر هستند توان پودگذاري 1400 متر در دقيقه را به دست آورند.

 

ماشينهاي چند فازي (چند دهنه اي):

 اين ماشينها عموماً براي بافت پارچه هاي ساده مناسب است و در حال حاضر بافت پارچه هاي طرح دار با اين ماشين امكان پذير نيست. ماشين هاي بافندگي چند دهنه اي مدت بسيار زيادي است كه به عنوان ماشينهاي پروتو تايپ ساخته مي شود و در نمايشگاه ها به نمايش گذاشته مي شود. ولي تا نمايشگاه 1995 ميلان، هيچ يك از اين نمونه ها به عنوان يك ماشين صنعتي قابل اطمينان شناخته نشد. در اين نمايشگاه براي اولين بار يك ماشين چند دهنه اي قادر بود با توليد زياد و در شرايط نسبتاً خوبي كار كند. گذشته از مسائل فني و تكنولوژي توليد پارچه كه به آن اشاره خواهد شد، اين ماشينها به مدت زمان بيشتري جهت تكامل نياز دارند تا بتوان آنها را به صورت جدي مورد ارزيابي قرار داد. ماشينهاي چند دهنه اي (چند فازي) مشكلاتي نيز در توليد پارچه دارا هستند.

ماشينهاي بافندگي جت:

 اين ماشينها به دو صورت جت آب و جت هوا ساخته مي شوند. ماشينهاي بافندگي جت، از نظر سرعت امروزه بالاترين سرعت را دارا هستند ولي از نظ رتوان پودگذاري (با توجه به عرض بافت كمتر) همه آنها در رديف اول قرار ندارند. ماشينهاي بافندگي جت در ابتدا براي بافت پودهاي ساده و پارچه هاي ساده فيلامنتي در نظر گرفته شده بود و طي چندين سال برخي از محدوديت هاي بافت اين ماشينها از ميان برداشته شد.

الف) جت آب:

 اين ماشين امروزه نيز براي بافت پارچه هاي ساده و طرح دابي در نظر گرفته مي شود. به عبارت ديگر امكان بافت پارچه هاي طرح دار و پارچه هاي پود رنگي در آنها وجود ندارد. گذشته از اين نكته، ماشينهاي جت آب، امروز صرفاً براي بافت پارچه از نخ هاي فيلامنت مناسب است. زيرا به هنگام پودگذاري نخ پود و پارچه خيس مي شوند و بايد در ماشين مقدار قابل توجهي از آب گرفته شود. چنانچه از نخ هاي تهيه شده از الياف هيدورفيليك براي بافت پارچه استفاده شود مانند نخهاي ريسيده شده از الياف پنبه و ساير الياف كوتاه، خارج كردن آب از پارچه مشكل و هزينه زيادي در بر خواهد داشت. در اين ماشينها، به علت آنكه در هنگام بافندگي نخ تار و نخ پود مرطوب هستند قسمتي از كشش به وجود آمده در آنها خنثي مي شود. در نتيجه پارچه بسيار يكنواخت بافته مي‌شود. همان طور كه ذكر شد امروزه نخهاي فيلامنتي پلي استر و پلي آميد كه هيدروفوبيك هستند براي بافت پارچه در ماشينهاي جت آب در نظر گرفته مي شوند. با توجه به سرعت زياد ماشينهاي جت آب و نوع پارچه اي كه بافته ميشود امكان استفاده از ماشين ژاكارد مشكل است. ماشين جت آب، نسبت به ماشين جت هوا، از سرعت بيشتري برخوردار است و اين امر سبب شده است كه ساخت قطعات مختلف متحرك ماشين از دقت خاصي برخوردار باشد و موارد به كار رفته نيز از موارد بسيار مرغوب باشد. مهمترين اين قعطعات و مكانيزم ها، مكانيزم تشكيل دهنه ماشين و قعطات مربوط به آن است از جمله آنها مي توان از بادامك تشكيل دهنه پيروهاي آن مكانيزم دفتين زدن و مكانيزم هاي كنترل آن نام برد.

ب) جت هوا:

 ماشين بافندگي جت هوا را از نظر تئوري و بررسي مي توان در رده ماشينهايي دانست كه از نظر اقتصادي تاكنون فقط براي بافت پارچه هاي ساده مناسب بوده اند. اين ماشينها تا چند سال، قبل صرفاً در بافت پودهاي فيلامنتي به كار برده مي شد. از مدتي قبل تلاشهايي براي بافت نخهاي استيپل (نخهاي ريسيده شده از الياف كوتاه) در سيستم پنبه‌اي و سيستم فاستوني انجام شده است و در بسياري موارد نيز موفق بوده است. ليكن به دلايل فني كه ذكر خواهد شد نمي توان اين ماشين را به راحتي براي بافت اين نوع پارچه هاي در نظر گرفت، به خصوص در شرايط كاري كارخانه هاي نساجي ايران. در ماشين جت هوا، يك كمپرسور كه مي تواند براي تك تك ماشينها و يا به صورت يك كمپرسور مركزي براي كليه ماشينهاي يك سالن در نظر گرفته شود هواي فشرده شده را در پشت جت هوا كه در نزديك كناره پارچه قرار داد تأمين مي‌كند. نخ پود، از بويين باز شده و ابتداي آن در مركز جت قرار داده مي شود. به وسيله يك مكانيزم كنترل براي مدت زمان بسيار كوتاه دهانه جت باز ميشود و هواي فشرده از آن خارج مي شود و ابتداي نخ پود را با خود به داخل دهانه مي كشد. چون جرم هوايي كه نخ پود را حركت مي دهد، نسبت به ساير پودها، بسيار كم است، لذا سرعت آن مي تواند بسيار زياد انتخاب شود. اما در عوض چون هوا سيال است در نتيجه پس از مسافتي كه نخ از جت دور شد، مولكولهاي هوا متفرق مي شود. و در نتيجه ابتداي نخ پود نمي تواند تا مسافت زيادي حركت كند. اولين ماشينهاي جت هوا كه در دهه 1940 ساخته شد با عرض شانه فقط 40 سانتي متر كار مي كرد. به مرور با بهبود مكانيزم پودگذاري عرض بافت تا 100 سانتي متر نيز افزايش يافت. اما براي عرضهاي بيشتر هنوز اين مشكل وجود داشت. اولين اقدام جهت برطرف كردن اين مشكل نصب يك مكانيزم مكنده در سمت مقابل جت بود. اين مكانيزم در بعضي از سري ماشينهاي جت هوا ساخته شد و به بكار رفت. ليكن پس از مدتي استفاده از آن منسوخ شد. دليل ديگري كه اين اشكال را امروزه نيز تشديد مي كند، نايكنواختي كشش نخهاي تار است. زيرا اين نايكنواختي سبب مي شود كه در دهنه نخهاي تار در يك سطح قرار نگيرد و حتي جابجايي بسيار كم نخهاي تار سبب مي شود كه سرعت هوا در داخل دهنه كاهش يابد. اشكال موفق در پارچه به اين صورت بروز مي كند كه انتهاي نخهاي پود در سمت مقابل جت به صورت مستقيم در داخل پارچه قرار نمي گيرد. اقدامات بعدي به منظور كاهش اين اشكال استفاه از شانه هايي بود كه قسمت حركت هوا و نخ به صورت نيمه استوانه ساخته مي شد تا از پراكندگي مولكولهاي هوا جلوگيري كند، بعضي از سازنده ها قطعه اي مجزا به صورت كانال هوا در جلوي شانه قرار مي دهند. كليه اين تدابير تا مقدار معيني مشكل را حل مي كند. براي ماشينهاي بالاتر از 150 سانتي متر عرض شانه، تدبير ديگري انديشيده شد و آن استفاده از جت هاي كمكي در بين راه (در داخل دهنه) مي باشد. پس از رسيدن ابتداي نخ پود به هر يك از جت هاي كمكي اين جت ها عمل مي كنند و به نخ پود، شتاب جديدي مي دهند. به اين وسيله شكل محدوديت عرض بافت از بين رفته است. اما مكانيزم پيچيده اي در كنترل كار جت ها به كار گرفته مي شود. علاوه بر آن برخي از «كانفيوزرها» به صورت كانالي ساخته شده اند كه داراي زبانه هستند. به عبارت ديگر هنگام پودگذاري نخ پود در داخل قرار مي گيرد. اما به هنگام كوبيدن نخ پود بايد از داخل ‌كانال بيرون آيد. براي اين كار زبانه كانال باز و با به جلو آمدن شانه نخ پود از داخل آن بيرون مي آيد و شانه آن را به لبه پارچه مي كوبد. مكانيزم باز و بسته كردن زبانه و خود آن نيز بسيار حساس است. حاشيه هاي پارچه عموماً كنار گاز است و امكان استفاده از مكانيزم حاشيه بر گردان كه در اكثر ماشينهاي بي ماكو قابل استفاده است و يا وجود ندارد و يا حاشيه خوبي ارائه نمي دهد. سرعت زياد دفتين و مكانيزم تشكيل دهنه مانند جت آب باعث شده است كه اين قطعات بسيار دقيق و از جنس مرغوب ساخته شوند.

ماشينهاي جت هوا داراي محدوديت هاي ذيل هستند:

مقايسه ماشينهاي با ماكو و بي ماكو و مكانيزم هاي راپيري:

ماشينهاي بافندگي با ماكو در موارد مختلف با عرضهاي معيني براي توليد خاص ساخته مي شوند. تقسيم بندي ماشينهاي با ماكو، بر اساس عرض بافت، محدوديت كاربرد آنها را از نظر نوع پارچه نيز مشخص مي نمود. يعني ماشينهاي بافندگي كم عرض براي بافت پارچه هاي سبك مثلاً پنبه اي يا ابريشمي و يا الياف مصنوعي و ماشينهاي عريض براي بافت پارچه هاي فاستوني و پشمي در نظر گرفته مي شد. در مدتهاي طولاني كه تحول گروههاي مختلف ماشينهاي بافندگي را نشان مي دهد.

اين مشخصات و تحولات در ساخت ماشينهاي بافندگي پديد آمد. بدين معني همان طور كه ذكر شد، ماشينهاي بافندگي با ماكو، براي بافت پارچه هاي خاصي در نظر گرفته مي شد و براي بافت پاچه هاي متنوع، ماشينهاي ديگري در نظر مي گرفتند. به عبارت ديگر ماشينهاي بافندگي كاربرد ويژه اي داشتند و از نظر كاربردي به اصطلاح عمومي (كاربرد همه جانبه) نبوده اند. به منظور روشن نمودن مطلب، ذكر اين نكته ضروري است كه دو محدوديت اقتصادي و فني در اين مورد وجود دارد.

واضح است كه براي ساخت ماشين سنگين تر مواد بيشتري به كار مي رود. اين فاكتور در ماشين بافندگي با ماكو باعث مي شود كه هزينه ساخت آن بيشتر باشد. در نتيجه استفاده از چنين ماشيني براي بافت پارچه سبك هزينه استهلاك قيمت ماشين براي هر متر پارچه توليدي را افزايش مي دهد. با توضيحات فوق در ماشينهاي بافندگي با ماكو هر ماشين براي توليد خاصي در نظر گرفته شده بود. ولي با اين وجود كارخانه هاي سازنده هميشه سعي داشتند كه حدود كاربرد آنها را گسترش دهند. به عنوان خط مشي مي توان پارچه هاي سبك را تا 150 گرم درمتر مربع، پارچه هاي متوسط تا 300 گرم در متر مربع و پارچه هاي سنگين بيش از 300 گرم در متر مربع دانست. با به بازار آمدن ماشينهاي بافندگي بي ماكو كه يكي از ويژگيهاي آنها گسترده بودن حدود كاربرد آنها است. محدوديت فني و اقتصادي به صورتيكه ذكر شد در آنها كمتر وجود دارد. سازندگان ماشينهاي بافندگي با ماكو به خاطر شهرتشان (بازارشان) مجبور شدند كه ماشينهاي بافندگي با ماكو را به صورت ماشينهاي بافندگي عمومي تر، ارائه دهند. اما محدوديت فني اين ماشين را، با شكست مواجه كرد. گرچه گفته شد كه ماشينهاي با ماكو كاربرد عمومي تري دارند ولي تكنيك كار آنها و در مرحله اول تكنيك پودگذاري هر يك از آنها محدوديتي از نظر كاربرد بافندگي بوجود مي آورد. مثلاً ماشين بافندگي جت آب امروزه صرفاً براي بافت پارچه هاي بافته شده از الياف سنتيك فيلافنتي مناسب است و نخهاي الياف كوتاه الياف طبيعي را نمي توان با آن بافت. ماشين بافندگي جت هوا تا چند سال اخير نمي توانست به راحتي نخ هاي الياف كوتاه پنبه اي و يا فاستوني را ببافد. و امروز نيز از نظر بافت نخهاي ضخيم و پارچه هاي سنگين و متراكم داراي محدوديت فني و اقتصادي است. ماشينهاي بافندگي چند فازي از نظر بافت پارچه به لحاظ تراكم نخ تار، نخ پود، وزن پارچه، طرح بافت محدود هستند. به منظور مقايسه كردن ماشينهاي بافندگي از نظر اقتصادي و فني با يكديگر و بررسي مسائل تكنولوژيكي هر يك از آنها لازم است كه بررسي كوتاهي از نحوه تكامل آنها و مشكلات و مسائلي كه در آنها وجود دارد، به عمل آيد.

در چند دهه اخير تعداد زيادي امتيازات ثبت اختراع به تعداد بي شماري از افراد و كارخانه هاي سازنده ماشينها بافندگي اعطا شده و همچنين انواع متنوعي از ماشينهاي بي ماكو عرضه گرديده است. درص بالايي از اين ماشينهاي ساخته شده، حتي آنهائي كه به صورت پروتوتايپ و يا سيري صفر و حتي ماشينهاي صنعتي كه در كارخانه ها به كار مشغول شدند، از رده خارج گرديده اند. اين تغييرات در نمايشگاههاي مختلف سبب گرديد كه دست اندركاران نساجي به اين نتيجه برسند كه در مورد تكنيكهاي جديد كمي با احتياط و با دورانديشي عمل كنند. يك بررسي اجمالي در مورد اين تحولات زياد، مشخص مي كند كه ماشينهاي از رده خارج شده در دو قسمت موفق نبوده اند:

در تغييرات ماشينهاي نساجي در چند دهه اخير، اين نكته كاملاً محسوس به چشم مي خورد و شواهد خوبي در دست است كه اگر يك ماشين توليدي بتواند مزاياي اقتصادي بسيار خوبي نسبت به ماشينهاي رقيب ارائه دهد اين مزيت اقتصادي مي تواند حتي پوششي براي كيفيت نامرغوب تر باشد. آنچه به غلط برداشت مي شود، منظور از مزيت اقتصادي، قيمت ارزانتر ماشين نيست، بلكه قيمت تمام شده پارچه است. براي ارزانتر توليد كردن پارچه لازم است كه توليد ماشين افزايش يابد بدون آنكه ساير هزينه ها آنچنان زياد شود كه صرفه جويي در هزينه استهلاك، قيمت ماشين را خثي كند، به اين علت كارخانه هاي سازنده ماشينهاي بافندگي همواره سعي كرده اند كه ظرفيت توليدي ماشين ها را افزايش دهند. به عبارت ديگر ميزان پود بافته شده در واحد زمان كه تابع سرعت ماشين بافندگي وعرض بافت آن است زياد شود. افزايش سرعت ماشين بافندگي با مشكلات بسيار زيادي روبرو است. اين مشكلات در هر روش پودگذاري متفاوت است. به طور عمده محدوديت سرعت و توليد ماشين بافندگي با ماكو به محدوديت سرعت ماكو مسافت حركت دفتين ميزان حركت وردها (ارتفاع دهنه) و قطعات متحركي كه جرم زياد دارند بستگي دارد. اين محدديت در ماشينهاي بي ماكو با استفاده از روشهاي پودگذاري جديد به ميزان زيادي برطرف شده است. در ماشينهاي بي ماكو با ساتفاده از روشهاي پودگذاري جديد به ميزان زيادي برطرف شده است. در ماشينهاي بافندگي با ماكو حركت دفتين از ميل لنگ ماشين بافندگي گرفته مي شود. دفتين بايد يك حركت نوساني خطي دارا باشد. زيرا هنگامي كه ماكو حركت مي كند بايد دفتين در نقطه مرگ عقب باشد تا فضاي لازم براي حركت ماكو در اختيار باشد و سپس بايد به جلو آ‌يد تا در نقطه مرگ جلو نخ پود را به لبه پارچه بكوبد.

براي افزايش سرعت ماشين بافندگي سرعت ماشين حركت دفتين بايد افزايش يابد. در ماشين هاي بافندگي ميل لنگ انرژي كوبيدن نخ پود از انرژي جنبشي دفتين گرفته مي شود. با افزايش سرعت دفتين انرژي دفتين زدن نيز زياد مي گردد. افزايش اين انرژي باعث مي شود كه نخ پارگي در تار افزايش يابد. به اين جهت بايد سعي شود تا با افزايش سرعت ماشين و دفتين انرژي دفتين زدن افزايش نيابد. تنها راه عملي ممكن براي رسيدن به اين هدف كاهش جرم دفتين است. به منظور كاهش جرم دفتين مي بايستي در صورت امكان بعضي از قطعات و مكانيزم ها از آن جدا شود. بهترين مكانيزمي كه مي توان از دفتين جدا شود مكانيزم پودگذاري است. با جدا شدن مكانيزم پودگذاري به تعداد زيادي جرم دفتين كاهش مي يابد. اما در مقابل اين اشكال موجود مي آيد. كه در مدت زماني كه پودبر حركت مي كند، دفتين بايد در نقطه مرگ عقب به سر برد. به عبارت ديگر اگر دفتين در اين مدت زمان حركت كند يعني حركت آن از ميل لنگ گرفته ميشود، دفتين و شانه در مسير حركت پودبر قرار مي گيرند. پس بايد حركت نوساني دفتين به طريق ديگري تأمين شود. به غير از ميل لنگ ساده ترين طريقه حركت توسط بادامك است. با توجه به طرح بادامك هاي مختلف مي توان حرك ت دفتين را به طريقي طراحي نمود كه در مدت زمان لازم براي حركت دفتين در نقطه مرگ عقب توقف كند. از طرفي با استفاده از بادامك براي حركت دفتين، محور پايه و همچنين پايه هاي دفتين نيز حذف مي شود و اين به نوبه خود باعث مي شود كه جرم دفتين به مقدار بيشتري كاهش يابد. در بيشتر ماشينهاي بافندگي به    ماكو نيازي نيست. به اين ترتيب در اين ماشينها جرم، دفتين بازهم كمتر مي شود. در هر حال با اينكه در يك ماشين بافندگي بي ماكو جرم دقيق مثلاً 15 كيلوگرم است و در ماشين با ماكو جرم دفتين 50 كيلوگرم، معذالك نيروي دفتين زدن در ماشين بي ماكو بيشتر از ماشين با ماكو است. زيرا سرعت دفتين به مراتب بالاتر است. نكته اي كه باعث مي شود سرعت دفتين بيشتر افزايش يابد در ارتباط است با زمان حركت دفتين به جلو. در ماشينهاي بافندگي با ماكو دفتين 180 درجه از دور محور خود را براي حركت به جلو در اختيار مي گيرد و ماشين مربوط با سرعت 220 دور در دقيقه كار مي كند. در حاليكه در يك ماشين بافندگي بي ماكو فقط 55 درجه از محور اصلي صرف حركت دفتين به جلو مي شود و ماشين مربوطه مثلاً با سرعت 300 دور در دقيقه كار مي كند. بنابراين حركت دفتين به جلو درماشين با ماكو برابر است با  و در ماشين بي ماكو اين زمان برابر است با ثانيه.

ساخت ميل لنگ براي تأمين حركت نوساني دفتين نسبت به مكانيزم بادامكي راحت تر است.

به اين علت اكثر ماشينهاي اوليه بي ماكو با مكانيزم ميل لنگي كار مي كرده اند و با توجه به توضيح بالا مي بايستي مكانيزم پودبر به دفتين متصل باشد. به اين ترتيب ماشينهاي اوليه بي ماكو داراي دو اشكال بودند: اول جرم دفتين زياد بود و بالاجبار (در ارتباط با توضيحات فوق) مي بايستي سرعت آن كاهش يابد. دوم حركت پودبرها به خصوص در ماشينهاي راپيري از محور اصلي ماشين كه محل آن در بدنه ماشين ثابت است، گرفته مي شد. چون پودبر به دفتين متصل بود در نتيجه علاوه بر حركت معمولي خود درعرض ماشين براي انتقال حركت از محور اصلي به پودبرها بوده است كه چگونه حركت به پودبري كه محل آن در اثناي كار ماشين نسبت به محور اصلي تغيير مي كند، منتقل شود. با افزايش سرعت ساير ماشينهاي بي ماكو، ماشين هاي راپيري نيز به ناچار مي بايستي سرعت خود را افزايش دهند. و در اين خصوص، تنها راه حل جدا كردن مكانيم پودبرها، از دفتين ماشين بافندگي بود. ساخت بادامك و قطعات مربوط به آن نسبت به ميل لنگ از تكنولوژي پيشرفته تري برخوردار است و طرح و ساخت آن نيز مشكل تر از ساخت ميل لنگ مي باشد سرعت زياد بادامك و پيروهاي مربوط به مسائل ذيل را به وجود مي آورد:

نتيجه: تعداد زيادي نخ پارگي در تار و در عمل بافندگي به علت سايش نخهاي تار با دندانه هاي شانه بافندگي است. به منظور نشان دادن اهميت اين مطلب به طور مثال فرض مي كنيم يك ماشين بافندگي داراي مسير دفتين برابر 15 سانتي متر باشد. اگر تراكم پودي پارچه 20 پود در سانتي متر در نظر گرفته شود. براي بافت رفتن يك نقطه از نخ كه از نقطه مرگ عقب دفيتن با دندانه هاي شانه تماس حاصل مي كند تا موقعيكه اين نقطه از نخ از نقطه مرگ جلوي شانه و از مسير تماس با دندانه هاي شانه بگذرد. شانه تقريباً 300=15*20 بار اين نقطه از نخ را تحت سايش قرار داده است. واضح است اين سايش زياد نخ در دندانه باعث مي شود استحكام نخ كاهش يابد. به هر اندازه تراكم پودي بيشتر ، سرعت ماشين بالاتر، ظرافت دندانه شانه بيشتر و نخ در مقابل مقاومت سايش ناپذير تر باشد، به همان اندازه نخ پارگي بيشتري بروز مي كند. حال چنانچه گفته شد اگر تصور شود كه نخهاي تار در پشت شانه به سمت پائين خم شود، تا نوك رپير از زير نخهاي تار دهنه زير عبور نكنده، علاوه بر سايش ذكر شده نخهاي تار با دفيتن در پشت شانه نيز سايش خواهد داشت و اين نكته خطر نخ پارگي را بيشتر افزايش مي دهد. در اين ماشينهاي بافندگي راپيري، تعداد معدودي ماشين بي ماكو هستند كه راپير در داخل دهنه راهنماي راپير ندارد. و بر روي نخهاي تار نيز تكيه نمي كند. اين ماشينها از نظر كمتر آسيب رساندن به نخ تار، داراي مزيت بهتري هستند. در مقابل، تنها تا عرض بافت محدودي مي توان با اين نوع ماشين ماركرد وجود راهنماي راپير نيز بايد توجه به مسايل فني خاصي مورد تجزيه و تحليل قرار گيرد. چنانچه اين راهنماها با ضخامت بسيار كم ساخته شوند در موقع حركت راپير به ارتعاش در مي آيند و ارتعاشات خود را به راپير و ماشين منتقل مي كنند. بنابراين مي بايستي راهنماها از فلزات مقاوم تر در مقابل ارتعاش و در عين حال باريك ساخته شوند. چنانچه راپيرها ضخيم ساخته شوند كه در پارچه هاي متراكم تاري نخهاي تار از هم دور شوند و در پارچه خط تاري به وجود آيد.

سرگيره ها:

گرچه با اين روش پودگذاري، امكان دارد كه حداقل يك حاشيه بافته شده شبيه پارچه اي بافته شده تسوط ماشينهاي بافندگي با ماكو بوجود مي ايد. در روش دوم پودگذاري، كه به روش دواس معروف است، پودآمد سر نخ را مي گيرد و تا نيمه دهنه هدايت مي كند. نحوه باز و بسته شدن سر گيره ها براي انتقال نخ پود، به دو صورت كنترل شده و غير كنترل شده انجام مي شود.

در روش كنترل شده مي توان از خارج دهنه باز و بسته شدن سرگيره ها را فرمان داد، و يا توسط مكانيزمي كه در داخل دهنه وجود دارد اين عمل را كنترل كرد. با اين روش مي توان پارچه هايي كه با پودهاي مختلف كار مي كنند به راحتي بافت. زيرا عمل باز و بسته شدن سرگيره ها به منظور گرفتن و آزاد كردن نخ پود كنترل شده است. در بيشتر ماشينهاي راپيري، انتقال نخ پود به داخل دهنه، در اثر قرار گرفتن نخ پود در داخل سرگيره و كشيده شدن از داخل گيره پودآور انجام مي شود. در هر حال اين نوع سرگيره ها از قطعات متحرك بسيار كوچك و فنر ساخته شده اند كه به نگهداري و سرويس دفتين نياز دارند. چون سرگيره ها از چند قطعه ساخته شده است در نتيجه سطح مقطع آن نيزبزرگ است و نسبت به روش گابلر به ارتفاع دهنه بيشتري نياز دارد.

انواغع راپير و گيرپر:

برخي از راپيرهاي غير الاستيك را مي توان بدون راهنما تا عرض يعني وارد دهنه كرد بدون آنكه با نخهاي تار تماس داشته باشد. در حالي كه راپيرهاي الاستيكي حتماً بايد داراي راهنما بوده و يا بر روي نخهاي تار تكيه كنند. اشكال عمده راپيرهاي غير الاستيك در اين است كه وقتي از داخل دهنه خارج مي شوند در كنار ماشين فضاي زيادر را اشغال مي كنند. به اين علت و با توجه بخه فضاي اشغالي براي هر ماشين و تأثير اقتصادي آن در قيمت تمام شده محصول معمولاً منطقي است كه ماشينهاي بافندگي تا عرض 250 سانتي متر با راپير غير الاستيك كار شود. براي ماشينهاي عريض تر تسمه هاي الاستيكي كه در كنار ماشين به دور يك نيم دايره (كمان) و يا به دور يك استوانه پيچيده مي شوند، مورد استفاده قرار مي گيرند.

 

تشكيل حاشيه يا كناره پارچه:

   در ماشينهاي بافندگي با ماكو حاشيه پارچه به اين ترتيب تشكيل مي شود كه، نخهاي تار در نظر گرفته شده براي حاشيه پارچه، نسبت به پارچه تراكم بيشتري دارد. چون نخ پود روي ماسوره بافندگي پيچيده شده است و همراه با ماكو از داخل دهنه عبور مي كند، در نتيجه هنگام برگشت ماكو از هر سمت نخ پود با نخهاي تار كناره بافته مي شود و به علت تراكم بيشتر حاشيه، كناره پارچه تشكيل مي شود. در ماشينهاي بافندگي بي ماكو كه مي بايستي از اصطلاح صحيح تر: ماشينهاي بي ماسوره استفاده مي شد، نخ پود به صورت بويين در كنار ماشين و در داخل نگهدارنده قرار مي گيرد. پودبرها، ابتداي نخ پود را مي گيرند و آن را وارد دهنه مي كنند. پس از بافت يك پود. موقعيت پود در پارچه به اين صورت است كه ابتداي آزاد آن از سمت مقابل بويين نخ پود و از لبه پارچه بيرون مي ماند، از سمت ديگر نخ پود بويين متصل است، براي پودگذاري دوم، اگر پودبر نخ پود متصل به بويين را بگيرد و وارد دهنه كند، به ناچار نخ پود به صورت دولّا وارد دهنه مي شود. پس براي جلوگيري از اين اشكال و به منظور قراردادن فقط يك نخ پود در داخل دهنه لازم است نخ پود قبلي، از سمت بويين قطع شود. به اين ترتيب، پس از قطعه شدن نخ پود، سر نخ پويين، آزاد مي شود و پودبر مي تواند ابتداي اين نخ را بگيرد. و وارد دهنه كند. به اين ترتيب سرنخ پود از دو قسمت پارچه به صورت دو انتهاي ريشه اي بيرون مي ماند. يعني در ماشينهاي بي ماكو كناره بافته شده مانند ماشينهاي با ماكو تشكيل نمي شود. واضح است چنانچه اين پارچه در ماشينهاي تكميلي مثلاً استنتر تحت عمليات تكميلي قرار گيرد، نخهاي تار كناري، قدرت كافي را ندارند. ساده ترين راه براي افزايش مقاومت حاشيه پارچه در ماشينهاي بي ماكو استفاه از كناره هاي گاز و يا لينو است. توسط بافت لينوفي مي توان تا حدودي مقاومت حاشيه پارچه را افزايش داد. ولي در هر حال نخهاي پود در حاشيه پارچه به صورت ريشه اي قرار مي گيرند. طي ساليان متمادي حاشيه برگردان اختراع و در ماشينهاي بافندگي بي ماكو مورد استفاده قرار گرفت، روش كار اين مكانيزم به طريقي است كه انتهاي پودهاي بيرون‌ آمده از پارچه به داخل دهنه برگردانده مي شود. به اين ترتيب حاشيه پارچه از مقاومت خوبي برخوردار مي شود و شكل آن نيز به حاشيه پارچه هاي با ماكو نزديك مي شود. اشكال عمده اين روش اين است كه تراكم پودي كناره پارچه دو برابر تراكم پودي پارچه مي شود و در نتيجه حاشيه بسيار ضخيم شده و چنانچه تغييراتي در آن داده نشود كار بافندگي و برخي از عمليات تكميلي بعدي دچار اشكال مي گردد. براي رفع آن، نخهاي تار كناره نازك تر با تراكم كمتر و يا طرح بافت آن نوع ديگري انتخاب مي شود. به اين وسيله به مقدار زيادي اشكال ذكر شده رفع مي‌گردد.

 بايد توجه داشت كه اين تكنيك در بسياري از ماشينهاي بي ماكو و ساختهاي مختلف و براي برخي از منسوجات، اشكال ايجاد مي كند. مثلاً درماشينهاي جت آب هنوز مورد استفاده قرار نگرفته است و در ماشينهاي جت هوا بايد از آن با احتياط استفاده كرد. در ماشينهاي چند فازي نيز از ‌آن استفاده نشده است و در برخي از ماشينهاي راپيري هم كناره هاي صاف و بدون اشكال تشكيل نمي شود. در بافت برخي از پارچه ها مشكلات بيشتري وجود دارد. چنانچه اين نكته به عنوان يكي از فاكتورهاي تعيين كننده در انتخاب ماشين قرار گيرد، حتماً لازم است كه حاشيه تشكيل شده براي پارچه موردنظر مستقيماً در ماشين مورد بررسي قرار گيرد.

قبلاً توضيح داده شد كه در هر حال پس از هر بار پودگذاري، ابتدا نخهاي پود از پارچه بيرون مي ماند. هنگامي كه راپير ابتداي نخ پود را از كناره پارچه خارج كرد آن را رها مي كند. زيرا راپير به دلايل فني بلافاصله در كناره پارچه متوقف نمي شود و اگر ابتداي نخ پود را تا فاصله زيادي كه از كناره پارچه دور مي شود نگهدارد. طول زيادي از نخ پود را در نزديك حاشيه پارچه رها كند، با توجه به كشش نخ پود و باز بودن دهنه نخ پود، خود را به داخل دهنه مي كشد و در نتيجه پارچه به دستي تشكيل نمي شود. به اين علت در اكثر ماشينهاي بي ماكو استفاده از مكانيزم براي كنترل پود لازم است. اول، يك مكنده در سمت خروج نخ پود، براي آنكه ابتداي نخ پود كه توسط پودآور، آزاد شده است به وسيله آن نگهداري شود و يا يك مكانيزم بافت گاز حاشيه اضافي، براي آنكه قبل از رها شدن نخ، نخ پود را نگه دارد. چنانچه از مكانيزم مكنده استفاده شود دهانه آن نمي تواند (به علت حركت شانه به سمت جلو و محدوديت فضا) به حاشيه پارچه نزديك باشد.

پس از كوبيده شدن نخ، انتهاي اضافي نخ توسط قيچي قطع مي شود و جزء ضايعات محسوب مي گردد. اگر از كناره گاز كمكي استفاده شود قيچي، اين كناره گاز را همراه با انتهاي پود بافته شده از حاشيه پارچه جدا مي كند. در اين ماشين تفاوتي ندارد كه حاشيه برگردان باشد و يا گاز، زيرا به علت تغييرات كشش نخ پود هنگام پودگذاري، انتهاي نخ هاي پود در حاشيه پارچه در يك خط قرار نمي گيرد، بنابراين اگر حاشيه اصلي پارچه با طرح گاز و يا حاشيه برگردان بافته شده باشد، بايد حاشيه كمكي قيچي شود، تا انتهاي نخهاي پود در يك خط قرار گيرند. در سمت ورود نخ پود نيز قبل از قيچي شدن نخ پود از سمت بويين، بايد نخ توسط گيره كناري و يا يك كناره گاز كمكي گرفته شود. در ماشينهايي كه كنازه گاز كمكي در اين سمت وجود دارد ضايعات ماشين به مراتب بيشتر است. دقت در طراحي اين قسمت ماشين بافندگي درصد ضايعات حاشيه كمكي را مي تواند كاهش دهد. با توجه به قيمت بالاي برخي از نخها، ميزان ضايعات حاشيه كمكي و انتهاي نخ پود را مي تواند به عنوان يك فاكتور مهم در مقايسه اقتصادي ماشينهاي بي ماكو مورد بررسي قرار گيرد. در سالهاي اخير فعاليتهايي انجام شده است كه ضايعات حاشيه كاهش يابد. در نمايشگاه ايتماي 1995 ميلان يكي از اين طرحها به موفقيت رسيد.

مكانيزمهاي حركت دهنده راپير:

 در ماشينهاي بافندگي بي ماكو، راپيرها به طرق مختلف حركت مي گيرند. نحوه حركت راپير در نحوه كار ماشين بافندگي ايجاد صدا و ارتعاش و كيفيت پارچه تأثير به سزايي دارد. چنانچه راپير از نوع تسمه الاستيكي باشد، به دو صورت حركت مي گيرد.

نوع اول ماشينهايي هستند كه راپير آنها بر روي استوانه اي كه در كنار ماشين قرار دارد پيچيده مي شود. اين نوع راپيرها، معمولاً از تسمه هاي ساده ساخته شده اند و حركت نوساني خطي آنها از حركت نوساني غلتك راپير گرفته مي شود. به عبارت ديگر انتهاي اين راپيرها به استوانه مربوطه متصل است و با حركت استوانه ها راپير به داخل دهنده رانده مي شود.

 در اين نوع ماشينها، اكثر راپيرها از يك تسمه فلزي نازك ساخته شده است. دوام اين نوع راپير زياد است و مشكلات شكستند راپير كه در انواع ديگر وجود دارد، در اين نوع به چشم نمي خورد. شكسته شدن راپيرها معمولاً به خاطر تنظيم غلط، به خصوص در ارتباط با انتقال نخ پود در ميان دهنه و برخورد سرگيره ها با يكديگر است. چنانچه تنظيم اين قسمت از ماشين به درستي انجام نشود،نه تنها در انتقال سر نخ پود در ماين دهنه اشكال بروز مي كند بلكه شكسته شدن راپيرها را نيز به دنبال دارد. چنانچه از راپير استفاده شود، در اثر تنظيم غلط راپيرها، صدمه آسيب به گيره ها منتقل مي شود و در اين نوع ماشينها، بيشتر ضايعات به شكستگي سرگيره ها مربوط است. با استفاده از راپير تسمه اي فلزي، معمولاً نمي توان از راهنماي كماني در خارج از ماشين استفاده كرد. زيرا راهنماي اين نوع راپيرها خود منتقل كننده راپيرها در داخل دهنه هستند و اين امر با استفاده از راهنماي كماني امكان پذير نيست. در اين نوع انتقال راپير، نكته عمده چگونگي ايجاد يك حركت نوساني به غلتك راپير است. در بيشتر ماشينهايي كه از اين نوع ساخته شده است معمولاً در پشت استوانه ورودي محور آن، يك چرخ دنده قرار دارد كه با يك دنده شانه اي در ارتباط است. دنده شانه اي حركت خود را از يك چرخ لنگ و يا ميل لنگ مي گيرد و به بالا و پائين حركت مي كند. نوع ديگر راپيرهاي الاستيكي راپيرهايي هستند كه راهنماي آنها در خارج از دهنه به صورت كمان ساخته شده است. چون اين كمان ها قادر نيستند حركت راپيرها را به داخل دهنه تأمين كنند لذا نحوه حركت آنها به صورت

ديگري است. در اكثر اين نوع راپيرها، معمولاً يك چرخ دنده كه به شكل چرخ دنده زنجيري است، به عنوان آخرين عامل حركت دهنده راپير، مورد استفاده قرار مي گيرد. خود راپير داراي چرخ دندانه است و اين دندانه ها روي چرخ دنده زنجيري قرار مي گيرد. با توجه به اينكه در اثر چرخش و حركت نوساني اين چرخ دنده و تماس مستقيم آن، راپير حركت مي گيرد، در نتيجه راپير نمي تواند از فلز ساخته شود. در اين صورت صداي ايجاد شده بسيار زياد مي شد. اين راپيرها معمولاً از يك لايه هاي مختلف پارچه كه با صمغهاي مخصوص به هم چسبانده شده است و يا در انواع جديدتر از مواد كربني كه مقاومت سايشي بيشتري و عمر بيشتري دارند و از طرفي به روغنكاري نيازي ندارند استفاده مي شود. براي ايجاد حركت نوساني در برخي از ماشينهاي راپيري، از حركت نوساني دفتين و يا از يك چرخ لنگ و يا بادامك و يا ميل لنگ استفاده مي شود. انتقال حركت تا آخرين چرخ دنده، در برخي به وسيله يك گيربكس و در انواع ديگر به وسيله تسمه صورت مي گيرد. در اكثر ماشينهاي راپيري، در هر سمت ماشين و براي هر يك از راپيرها يك مكانيزم حركت دهنده وجود دارد. به استثناي ماشينهاي دو فازي كه داراي يك راپير و دو سرگيره هستند. در اين ماشينها يك مكانيزم انتقال حركت راپير در وسط وجود دارد، در نتيجه تعداد قطعات حركت دهنده براي راپير كمتر مي شود كه ارتعاش و صداي توليدي نيز تقليل مي يابد.

 

 

 

 

 

 

 

 

شكل ß (طريقه انتقال نخ بر با استفاده از مكانيزم بادامكي) صفحه 37

براي ايجاد حركت نوساني راپيرها، از چرخ دنده هاي سياره اي و يا سيكوييدي نيز استفاده مي شود. به طور كلي در مكانيزم حركت نوساني راپيرها، چنانچه از چرخ دنده هاي كمتري استفاده شود صدا و استهلاك كمتري وجود خواه داشت. در سرعت هاي بالا اين امر اهميت بيشتري پيدا مي كند. به اين دليل در طرحههاي جديدتر ماشينهاي راپيري سعي داشته است كه از چرخ دنده هاي كمتري در مسير انتقال حركت استفاده شود. چرخ دنده هاي سياره اي امروزه بيشتر در ماشينهاي راپيري با سرعت كم كه فقط در بافت پارچه هاي بسيار سنگين كه ساير ماشينها با آنها قابل رقابت نيستند. مورد استفاده قرار مي گيرد. نحوه انتقال حركت راپيرها استفاده از چرخ لنگ و اهرم هاي مختلف است. اين نوع انتقال حركت بسيار ساه است ولي در عوض استهلاك محورهاي دوران اهرم ها بسيار زياد است. مگر در ماشينهايي كه مركز انتقال استهلاك محورهاي دوران اهمر ها بسيار زياد است. مگر در ماشينهايي كه مركز انتقال حركت نسبت به راپير در فاصله كمي قرار دارد. و اهرم ها كوچكتر و سبكتر انتخاب شده اند. نوع ديگر ايجاد حركت نوساني با استفاده از بادامك است. چرخش بادامك حركت نوساني پيرو را سبب مي شود. اين حركت نوساني مي تواند از طريق اهرم به راپير منتقل مي شود. چنانچه از پيچيدگي طرح تماس پيرو با بادامك صرف نظر شود، اين نوع انتقال حركت يكي از مناسب ترين نحوه ايجاد حركت نوساني راپيرها است.

مكانيزم هاي ذخيره نخ پود:

 در ابتداي به بازار آمدن ماشينهاي بي ماكو، چون سرعت آنها كم بود، نخهاي پود به راحتي در مقابل كشش وارده مقاومت داشتند. تنها در ماشين يعني جت آب و جت هوا به مكانيزم هاي رزرو نخ پود، مجهز بودند، زيرا از ابتدا سرعت آنها نسبت به ساير ماشينها بيشتر بود. با افزايش سرعت ماشينها به مرور مكانيزم هاي ذخيره با استفاده از هوا جوابگوي سرعت ماشينهاي جت نبودند

و در برخي موارد براي كاهش سرعت باز شدن نخ از بويين از دو مكانيزم ذخيره نخ پود و دو جت استفاده مي شد. افزايش بيشتر سرعت ماشينهاي جت سبب شد كه به ناچار از مكانيزم هاي ذخيره مكانيكي استفاده شود. در ساير ماشينهاي بي ماكو با توان پودگذاري بالاي 600 يل 700 متر در دقيقه به ناچار از مكانيزم هاي ذخيره مكانيك استفاده مي شود.

 

 

 

 

 

شكل ß (مكانيزم ذخيره نخ پود) صفحه 40

به عبارت ديگر تمام ماشينهاي بي ماكوي امروزه، به اين مكانيزم ها مجهز هستند و اگر ماشينها مثلاً با 12 رنگ پود كار كنند به ناچار 12 مكانيزم ذخيره كننده نيز بايد در ماشين وجود داشته باشد. مكانيزم هاي ذخيره كننده نخ پود، علاوه بر آنكه داراي قيمت قابل توجهي هستند داراي ساختمان حساسي نيز مي باشند، كه مشكلات مكانيكي را به دنبال دارند وبايد از سرويس و نگهداري قابل توجهي نيز برخوردار باشند. مكانيزم هاي ذخيره نخ پود، كه با هوا كار مي كنند مكانيزم هاي ساده اي هستند ولي در ماشينهايي كه در آنها سرعت باز شدن نخ و پودگذاري زياد است قابل استفاده نيستند و امروزه به كار نمي روند. به طور كلي بايد ذكر كرد كه امروزه برخي از ماشينهاي بي ماكو از نظر طراحي ماشين و ساخت آن افزايش سرعت مشكلي نيست، بلكه در ارتباط با هر تكنيك پودگذاري، مسئله سرعت باز شدن نخ از بويين مطرح است و اين مشكل كه نخ پود در مقابل افزايش سرعت پودگذاري كه كشش وارد به آن را افزايش مي دهد، مقاومت ندارد. سرعت بيشتر پودگذاري، به نخ محكم تر نياز دارد.

بررسي اقتصادي:

 در بررسي اقتصادي ماشينهاي بي ماكو مقدمتاً بايد ذكر شود كه از نظر نوع پارچه بافته شده شرايط كاري تفاوت مي كند. به طور مثال، چنانچه يك پارچه طرح دار و پود رنگي، كه در اصطلاح پارچه هاي مدي ناميده مي شوند، مورد نظر باشند، بايد عنوان كرد كه از نظر جذب بازار اين نوع پارچه ها لازم است كه طرحهها و رنگ ها در فواصل زماني كوتاه تغيير كند، به عبارت ديگر چنانچه نمونه اي براي سفارش به كارخانه ارائه مي شود كل متراژ مورد نظر براي توليد چنين پارچه اي به مراتب كمتر از پارچه هاي ساده است كه موارد استفاده عمومي دارد. ماشينهايي كه اين چنين پارچه اي را مي بافند بايد به مكانيزم انتخاب رنگ پود، دابي و ژاكارد مجهز باشند. چنانچه طرح جديد بافته مي شود طرح بافت به صورت كارت فرمان دابي يا ژاكارد پانچ مي شود و نحوه انتخاب رنگ پود نيز بايد در كارت مربوط پانچ شود. در دابي و ژاكارد اكلترونيك، طرح در كامپيوتر مركزي پياده و سپس به ماشين منتقل مي شود. از طرفي اين نوع پارچه ها نسبت به تراكم، نمره نخ و رنگ آن تغيير مي كند در ارتباط با اين موضوع تعداد لامل‌ها، ميل ميلك ها، وردها، نوع شانه بافندگي، و تنظم هاي ديگر ماشين بافندگي نيز بايد تغيير داده شود. نخ كششي و طراحي يك چله جديد، بايد در خارج ماشين و در قسمت طراحي كارخانه انجام شود. به عبارت ديگر نخهاي تار به صورت دستي نيمه اتوماتيك و يا اتوماتيك خارج از ماشين بافندگي از داخل لامل ها، ميل ميلك ها و شانه بافندگي عبور داده مي شوند و اين مجموعه به جاي مجموعه قديمي در ماشين جايگزين مي شود. طول نخ پيچيده شده به روي اسندل بافندگي نيز به علت سفارش محدود كوتاه است. بنابراين علاوه بر آنكه در چنين كارخانه اي هزينه چله پيچي زياد است و زمان توقف ماشين براي تعويض چله نيز زياد است. چون در ماشين پودها و نخ هاي تار رنگي بافته مي شود، اشتباهات بافندگي نيز زياد است توقف ماشين احتمالاً افزايش مي يابد. در برخي ماشينهاي بي ماكو، چنانچه ماشين به مكانيزم انتخاب رنگ پود مجهز شود، از آنجايي كه انتخاب هر رنگ پود قبل از پودگذاري به زمان معيني وقت نياز دارد لذا به ناچار در اين نوع ماشينها، سرعت ماشين كاهش مي يابد. بكله كلي قميت ماشين به علت وجود دابي يا ژاكارد، مكانيزم انتخاب رنگ پود و غيره بيشتر است. قيمت بيشتر ماشين و زمان توقف زياد آن و هزينه هاي جنبي از قبيل ماشين طراحي، رنگ نخهاي تار و پود هزينه پاپچ كارت و غيره باعث مي شود كه قيمت تمام شده افزايش يابد. جبران اين قيمت تمام شده، تنها با فروش كالا با قيمت بيشتر كه در مورد پارچه هاي مدي نيز چنين است، قابل جبران مي باشد. چنانچه براي توليد اين نوع منسوجات از ماشينها با سرعت و توان توليد بالا كه قيمت بالايي نيز دارند استفاده شود، توقف زياد ماشين و ساير هزينه هايي كه به آن اشاره شد، قيمت تمام شده پارچه را (به علت هزينه استهلاك سرشكن شده و در هر متر پارچه) افزايش مي دهد. براي آنكه در دو ماشين قيمت تمام شده كالا يكسان باشد، يكي قيمت بيشتري داشته باشد، بايد ماشين گرانتر، توليد بيشتر ارائه دهد. دريافت پارچه هاي ساده و توليد انبوه مكانيزم تشكيل دهنه معمولاً بادامكي است. انتخاي رنگ پود وجود ندارد و اين نوع پارچه ها كه مثلاً براي بافت پارچه هاي ملافه اي و يا چيت و چلوار به كار برده مي شوند، برعكس پارچه هاي مدي، داراي اين ويژگي هستند كه معمولاً تراكم، نمره نخ، طرح بافت، عرض بافت و جنس آن تغيير نمي كند. در نتيجه موقعي كه يك چله به اتمام مي رسد كافيست كه ابتداي نخهاي چله جديد به تك تك نخهاي تار چله قديم و دو ماشين بافندگي توسط يك دستگاه گره زني، گره زده شود. زمان توقف ماشين براي تعويض چله بسيار كم است و راندمان ماشين زياد است. حال چنانچه اين پارچه در ماشين بافندگي مناسب براي پارچه هاي مدي بافته شود به علت توليد كم اين ماشينها و تأثير فاكتورهاي ديگر، هزينه توليد آن نسبت به ماشين سريعتر، بيشتر است.

 در مقايسه اقتصادي فاكتورهاي عمده اي كه در قيمت تمام شده مي تواند تأثير داشته باشد قيمت ماشين، ميزان توليد، انرژي مصرفي، فضاي اشغالي، ميزان ضايعات، معرف قعطات يدكي و دستمزد است. در مقايسه از فاكتورهايي كه در همه يكسان است، مثل قيمت مواد اوليه و غيره صرف نظر مي شود. به طور خلاصه: براي توليد پارچه هاي توليد انبوده ماشينهاي عريض بافت با توان پودگذاري بالا و براي توليد پارچه هاي مدي (سفارش كم) ماشينهاي يك عرض بافت، ارزان قيمت، مجهز به: مكانيزم انتخاب رنگ پود، حداقل 8 امكان بافت ژاكارد، به كار گرفته مي شود.

ويژگيهاي ماشينهاي بي ماكوي جديد:

 در ماشينهاي بافندگي جديد، از ميكرو الكترونيك، ميكروپروسسور و مكانيزمهاي الكترومكانيكي به جاي مكانيزمهاي مكانيكي به ميزان زيادي استفاده شده است اين امر باعث شده است كه تكنولوژي، بافت دفتين تر و در نتيجه كيفيت پارچه مرغوبتر شود. همچنين اين امكان را به وجود آورده است كه سرعت ماشين و توان پودگذاري به ميزان قابل توجهي اقزايش يابد. تغيير در تجهيزات را مي توان به طور خلاصه به صورت ذيل بيان كرد:

رگولاتور الكتريكي (الكترومكانيكي)- در مقايسه با رگولاتور هاي مكانيك اين رگولاتورها از مكانيزم ساده اي برخوردار هستند و دقت كار آنها يعني دقت تغذيه زياد است. تغيير تغذيه در آنها بسيار ساده و با كمك چند دكمه انجام مي شود. اين رگولاتور ها توانايي آن را دارند كه مقدار تغذيه را به ميزان بسيار كمي تغيير دهند و تنظيم كنند.

پل تار تنظيم كننده- در ماشينهاي گذشته تغييرات كشش نخ تار، به وسيله پل تار تنظيم كننده كه خود تحت تأثير نيروي فنر قرار داشت انجام مي شد. به عبارت ديگر اگر كشش نخ تار تغيير مي كرد مي بايستي اين كشش به اندازه اي بزرگ باشد تا بتواند پل تار را برخلاف نيروي فنر آن حركت دهد، تا اين تغيير به رگولاتور رسيده و آن را متأثر كند. واضح است كه اين مكانيزم قادر نبود كه تغييرات كم ولي مهم در كيفيت پارچه را حس و تنظيم كند. جهت تغيير اين مكانيزم ابتدا از سنسورهايي در زير پارچه استفاده شده تا تغييرات كشش نخ تار را از طريق تغيير كشش پارچه اندازه گيري و منتقل كند.

 

 

 

 

 

 

شكل ß (اندازه گيري تغييرات كشش نخ تار از طريق سنسور پارچه) صفحه 45

در ماشينهاي بعدي اين مكانيزم به طريقي تغيير كرد كه در سطح پل تار در فواصل معيني چندين سنسور تعبيه شد. اين سنسورهاي ا لكترونيكي، قادر هستند كمترين تغييرات كشش نخ تار، كه به صورت تغيير فشار كمي روي آنها است را جهت تنظيم، به رگولاتور نخ تار منتقل و در نتيجه تنظيم كند.

مكانيزم هاي تشكيل دهنده الكترونيك- در مكانيزم هاي مكانيكي تشكيل دهنه سرعت كار، با افزايش سرعت ماشين بافندگي هماهنگ نبود. خواندن كارت طرح، انتقال آنها از طريق سوزنها و ميله هاي فرمان و پلاتين ها (قلابها) به بالابرها، زمان قابل ملاحظه اي را داشت.

اولين تغيير در جهت الكتريكي شدن مكانيزم تغيير سيستم كارت فرمان به يك نوار مغناطيسي بود. در خارج ماشين، طرح مورد نظر بر روي يك نوار مغناطيسي ذخيره مي شود و اين نوار در دستگاه خواندن دابي يا ژاكارد قرار مي گرفت. اطلاعات نوار مغاطيسي يعني در مسير يا خارج از مسر قرار گرفتن پلاتين ها به الكترومغناطيسهاي كوچك منتقل مي شد. كه آنها متناسباً، پلاتين مربوط به خود را جذب مي كردند و يا آزاد مي گذاشتند. در مدت زمان كوتاهي، اطلاعات بافت به جاي نوار مغناطيسي به بردهاي الكترونيكي منتقل شد و ديري نپائيد كه اين نيز جاي خود را به سيستم هاي واسطه اي و كامپيوتري داد. امروزه در بافندگي دابي، مي توان ر مانيتور كامپيوتر، طرح مورد نظر را پياده كرد و از طريق يك دستگاه واسطه، آن را به ماشين مورد نظر منتقل كرد. در كارخانه هاي بافندگي بزرگتر مي توان كامپيوتر را به ترمينال ماشين هاي بافندگي متصل كرد و از طريق كامپيوتر، مستقيماً طرح را به ماشين داد. امكان ديگري كه در اين زمينه وجود دارد، تعيين طرح بافت توسط يك دستگاه واسطه و يا توسط ميكروپروسسور كه به ماشين متصل است مي باشد. اين طرح بلافاصله به ماشين منتقل مي شود. در مواردي نيز مي توان با توجه به تعداد وردها و نوع نخ كششي، در حال كار كردن طرح را تغيير داد و همزمان تراكم پودي مناسب پارچه را نيز در حين كار كردن ماشين تظيم كرد. در چنين حالتي، كشش نخ تار به طور اتوماتيك و مناسب با طرح بافت و تراكم پودي تنظيم مي شود.

 در بافندگي ژاكارد، به دليل آنكه تهيه طرح بافت شكل هاي بزرگ، بسيار طولاني است سعي بر اين است كه با استفاده از يك اسكنر، يك طرح يك شكل روي كاغذ و حتي يك تصوير (راپورت نقش) پارچه مستقيماً خورانده و به دستگاه ژاكارد منتقل ميشود.

مكانيزم اتوماتيك هم سطح كننده رودها- اين مكانيزم براي هم سطح كردن وردها به كار مي رود و كمك مي كند كه در زمان گره زني نخهاي تار و نخ كششي و يا در موقعيكه ماشين براي مدتي متوقف است به منظور آنكه نخهاي تار در دهنه باز نباشند، تا كشيده نشوند، به كار مي رود. معمولاً با فشار دادن يك دكمه، وردها هم سطح مي‌شوند.

مكانيزم پودياب اتوماتيك- پس از پارگي نخ پود، مي توان با فشار دادن يك دكمه دهنه‌اي كه در آن پود پاره شده است را پيدا كرد و نخ پود پاره شده را از آن خارج كرد. در مكانيزم پيشرفته تر مايكروپرسسور ماشين، دهنه پود پاره شده را ثبت مي كند و پس از توقف ماشين و قبل از آنكه كارگر به ماشين برسد با حركت آهسته و در جهت عكس دهنه پود پاره شده را مي يابد و سپس متوقف مي شود. كارگر بلافاصله پس از رسيدن به ماشين نخ پود پاره را از دهنه خارج مي كند و دكمه راه اندازي ماشين را به حركت در مي آورد. قبل از شروع به كار دهنه يك دور به عقب بر مي گردد و يا در برخي از مكانيزم ها يك پود در دهنه قرار مي گيرد و سپس ماشين راه مي افتد.

مكانيزم رفع پود پارگي اتوماتيك- اولين بار در ماشينهاي جت هوا اين مكانيزم به كار گرفته شد. پس از آنكه پودياب اتوماتيك دهنه مورد نظر را يافت يك دهنه سيار، در امتداد لبه پارچه حركت مي كند و پود پاره را از لبه پارچه جدا مي كند و آن را به داخل دهنه قرار مي دهد. سپس يك مكنده از كناره دهنه نخ پود را به خارج مي مكد، يك پود در داخل دهنه قرار داده مي شود و ماشين به كار مي افتد. تمام اين مراحل بدون دخالت كارگر انجام مي شود. با استفاده از اين مكانيزم، كارگر بافنده (اپراتور ماشين) فقط مسئوليت رفع تار پارگي را به عهده دارد.

رگولاتور غلتك پارچه الكتريكي- گرچه رگولاتور غلتك پارچه مكانيزم ساده اي است و تنها تنظيم آن تغيير دنده پود است، ولي رگولاتور هاي الكتريكي پارچه به ويژه در ارتباط با رگولاتور غلتك نخ، تار مزاياي خوبي ارائه مي دهند.

در ماشينهاي بافندگي اوليه از زمان پارگي نخ تا توقف ماشين، چنيدن پود بافته مي شد. دراين مدت زمان، به ازاي هر پودگذاري، نخ تار از غلتك باز شده بود و پارچه نيز پيچيده شده بود. در نتيجه بين لبه پارچه (آخرين پود بافته شده سالم) و نقطه مرگ جلوي دفتين، فاصله اي متناسب با تعداد پودهاي خالي كار كرد ماشين به وجود مي آمد. به اين علت بافنده پس از رفع پود پارگي، نمي بايست لبه پارچه را با نقطه مرگ جلوي دفتين تنظيم كند، به عبارت ديگر پارچه به طور دستي به عقب برگردانده مي‌شد. در ماشينهاي بعدي، اين كار به طور اتوماتيك توسط آزاد شدن انگشتي هاي رگولاتور انجام مي شد. با اين عمل، گرچه لبه پارچه با شانه تنظيم مي شد، ولي نخ تاري، كه از غلتك باز شده بود، مجدداً روي آن پيچيده نمي شد و در بافت پارچه هاي فيافنتي و حساس، خط شروع در پارچه بوجود مي آمد. خط شروع دلايل ديگري نيز دارد، كه مهمترين آن زماني است كه نخ تار در دهنه باز مدت زيادي باقي مي مانند و كشيده مي شوند. در چنين صورتي پس از راه اندازي ماشين خط شروع به وجود مي آيد. با استفاده از رگولاتور الكتريكي غلتك تار و نخ پارچه اين امكان بوجود آمده است كه پس از آنكه ماشين به علت پودپارگي متوقف شد، رگولاتور غلتك پارچه و غلتك نخ تار به طور اتوماتيك و متناسب به عقب بر گردد. تا از خط افتادن پارچه جلوگيري شود. مي توان از سنسور كنترل كشش نخ تار نيز به طريقي استفاده كرد كه قبل از راه اندازي ماشين كشش نخ تار با كشش تنظيم شده مقايسه شود و چنانچه اين كشش تغيير كرده باشد با چرخش رگولاتور هاي غلتك نخ تار، و غلتك پارچه كشش تنظيم شده و ماشين مجدداً راه افتد. براي به دست آوردن بعضي از ويژگي در پارچه (افكت) در رگولاتور هاي جديد مي توان به طريقي عمل كرد كه در فواصل مورد نظر براي چندين پود پارچه پيچيده نشود، تا تراكم در اين فواصل افزايش يابد وافكت خاصي به دست آيد.

بافندگي و ماشينهاي بافندگي:

بافندگي تكنيكي است كه توسط آن مي توان يك «سطح بافته شده» ايجاد كرد. سطح بافته شده عبارت است از سطحي كه از بافت رفتن حداقل دو دسته نخ عمود بر هم تشكيل شده باشد. نخ دسته اول كه در جهت طولي پارچه قرار دارد، «تار» و نخ دسته دوم كه در عرض پارچه قرار مي گيرد «پود» ناميده مي شود. در پارچه بافته شده بايد اين دو دسته نخ كاملاً بر هم عمود باشد. پارچه توسط ماشين بافندگي بافته مي شود. براي انجام اين منظور نخ دسته اول يعني تار بر روي غلتك نخ تار و نخ دسته دوم بر روي ماسوره نخ پود پيچيده مي شود و هر دو دسته نخ در ماشين بافندگي قرار مي‌گيرد. ماشين بافندگي از مكانيزمها و اجزاي مختلفي ساخته شده است.

-    غلتك نخ تار- نخ تار بر روي غلتك نخ تار پيچيده مي شود و در پشت ماشين بافندگي قرار مي گيرد. نخهاي تار از روي اين غلتك باز شده و به سمت بالا كشيده مي شود.

-    پل نخ تار- نخهاي تار به موازات يكديگر از روي پل نخ تار عبور مي كند و بدين ترتيب جهت آنها تغيير پيدا كرده و در سطح ماشين (افقي) قرار مي گيرد.

-         ميله هاي تقسيم كننده- نخهاي تار به تناوب از زير و يا از روي ميله هاي تقسيم كننده عبور مي كند.

-         غلتك ورد- وردها از قسمت فوقاني بر روي غلتك ورد آويخته مي شود.

-         ماكو و ماسوره- نخ پود كه بر روي ماسوره پيچيده شده است داخل ماكو قرار مي گيرد.

-    شانه بافندگي- نخهاي تار به تعداد مساوي از داخل دندانه هاي شانه عبور داده مي شود. شانه وظيفه دارد كه نخهاي تار را به طول مساوي و يكنواخت درعرض پارچه تقسيم كرده و نخ پودي را كه داخل دهنه قرار مي گيرد به لبه پارچه متصل مي كند.

- دفتين

- كف دفتين

- پل پارچه

- غلتك پارچه

در شكل زير شكل جانبي مسير نخ تار و اجزاي مختلف يك دستگاه ماشين بافندگي نشان داده شده است. در اين شكل ديده مي شود كه پارچه پس از بافته شدن از روي پل پارچه عبور مي كند و توسط كشيدن پارچه كشيده شده و سپس به دور غلتك پارچه (13) پيچيده مي شود.

 

 

 

 

 

شكل ß (تصوير جانبي مسير نخ تار و اجزاء مختلف دستگاه بافندگي) صفحه 71

1-1-1 ماشين بافندگي

يك ماشين بافندگي معمولاً از اجزاء زير تشكيل شده است.

1-1-2 اسكلت ماشين بافندگي

در دو سطح جانبي روبروي هم دو سوراخ 5 به منظور قرار دادن ياتاقانهاي ميل لنگ تعبيه شده است و هر سر ميل لنگ در داخل هر يك از دو سوراخ قرار مي گيرد.

قطعات عرض ماشين بافندگي توسط دو قطعه 6 به يكديگر مربوط مي شوند.

 

 

 

 

 

شكل ß (اسكلت ماشين بافندگي) صفحه 72

1-1-3- ميل لنگ، كلاچ و الكتروموتور و ماشين بافندگي:

 ميل لنگ محور اصلي ماشين بافندگي است و به طور كلي كليه قسمتهاي ماشين بافندگي از اين محور حركت مي گيرند. ميل لنگ از چند قسمت تشكيل شده است. محور اصلي (1)، ياتاقان ميل لنگ (2)، بازوي ميل لنگ و ياتاقان بازوي دفتين (ياقان شاتون) (4).

معمولاً در يك سمت ميل لنگ، صفحه مدرجي قرار دارد كه از صفر تا 360 درجه تقسيم بندي شده است و با كمك فلشي كه در مقابل اين صفحه و روي بدنه ماشين تعبيه شده مي توان موقعيت بازوي ميل لنگ را تعيين كرد. از اين صفحه براي تنظيم زمانهاي عمليات مختلف و ماشين بافندگي نيز استفاده مي شود.

در اين سمت ميل لنگ يك چرخ دستي (5) قرار دارد كه با كمك آن مي توان ميل لنگ را توسط دست چرخاند. سمت ديگر ميل لنگ توسط پولي و تسمه پروانه و يا توسط چرخ دنده و كلاچ (6) به الكتروموتور (7) ماشين بافندگي متصل مي شود. چرخ دنده هاي 8 و پولي هاي انتقال حركت از الكتروموتور را به دور مورد نياز ميل لنگ تبديل كنند. در اكثر ماشينهاي بافندگي انتقال حركت توسط پولي و تسمه پروانه آن است كه ضربه هاي ميل لنگ و ارتعاشات آن به محور الكتروموتور منتقل نمي شود. البته مي توان با ساختن چرخ دنده از مواد مخصوص نيز اين مزيت را به دست آورد. در داخل تسمه پروانه لايه هاي نخ وجود دارد و استحكام لازم را به آن مي دهد و سبب مي شود كه تسمه پروانه الاستيسيته خود را حفظ كند.

 

 

 

 

 

 

 

شكل ß )(طرز قرار گرفتن تسمه پروانه در شيار پولي) صفحه 74

قطع تسمه پروانه ذوزنقه اي شكل است و در نتيجه شيار پولي هاي مروبوطه نيز بايد ذوزنقه اي باشد. اين عمل به خاطر آن است كه نيروي كشش تسمه پروانه به نيروهاي وارد بر آن سطوح جانبي شيار پولي تجزيه شده و در نتيجه اصطكاك بين تسمه پروانه پولي بيشتر شود. از اين نوع پولي و تسمه در مواردي استفاده ميشود كه انتقال نيرو زياد بوده و در نتيجه خط سرخوردن تسمه وجود داشته باشد. بايد توجه كرد كه چنانچه شيار پولي بزرگتر از تسمه انتخاب شود و يا تسمه پروانه زياد كشيده شود به طريقي كه سطح زيري تسمه با كف شيار تماس حاصل كند خاصيت ذكر شده از بين مي رود، به اين دليل بايد معمولاً تسمه حدود يك تا يك و نيم سانتي متر خلاصي داشته باشد. از رابطه زير مي توان نسبت چرخ دنده محور الكتروموتور به چرخ دنده ميل لنگ و يا نسبت قطر پولي هاي مربوطه را حساب كرد:

كه در اين رابطه:  نسبت حركتي         دور محور الكتروموتور

 دور ميل لنگ                             تعداد دندانه چرخ دنده محور الكتروموتور

 تعداد دندانه چرخ دنده ميل لنگ      قطر پولي محور الكتروموتور

 قطر پولي ميل لنگ، است.

توسط كلاچ ماشين بافندگي مي توان انتقال حركت از الكتروموتور به ميل لنگ را قطع كرد. زيرا در اكثر ماشينهاي بافندگي توقف ماشين بصورت مكانيكي انجام مي شود و هنگام متوقف كردن ماشين، بايد انتقال حركت بد ميل لنگ قطع شود و الكتروموتور به تنهايي كاركند. در شكل زير يك نمونه كلاچ ماشين بافندگي نشان داده شده است

 

 

 

 

 

شكل ß (كلاچ ماشين بافندگي) صفحه 76

مطابق شكل چرخ دنده (1) مي تواند در امتداد محور اكتروموتور 2 به سمت چپ و يا راست حركت كند. اين عمل توسط بازوي كلاچ 3 كه به دسته ماشين 7 مربوط است، انجام مي شود. صفحه كلاچ 4 بر روي محور سوار است. براي راه انداختن ماشين دسته 7 كشيده مي شود. بازوهاي 3 چرخ دنده را به كلاچ 4 متصل مي كند و حركت از محور 2 و توسط چرخ دنده به ميل لنگ منتقل مي شود. نيروي لازم براي ايجاد اصطكاك توسط فنر 5 تأمين مي شود و اين نيرو توسط پيچ تنظيم 6 قابل تغيير است. 

 1-1-4- ترمز:

پس از آزاد شدن دسته ماشين و جدا شدن كلاچ، ماشين بافندگي بايد در حد امكان فوراً متوقف شود. بدين منظور از يك مكانيزم ترمز استفاده مي شود. اين ترمز وظيفه دارد كه پس از جدا شدن كلاچ، ميل لنگ را متوقف كند تا ميل لنگ نتواند در اثر انرژي اوليه به حركت خود ادامه دهد. يكي از انواع ترمزها در شكل زير (1-7) نشان داده شده است.

 

 

 

 

 

 

                             شكلß (ترمز ماشين بافندگي) صفحه 77

اين ترمز توسط فنر 7 و بازوهاي 5 كار مي كند. كاسه ترمز 2 بر روي ميل لنگ 1 سوار است و لنت هاي 3 در داخل كاسه ترمز قرار دارد. بازوهاي 5 توسط اهرم هاي 4 لنت هاي ترمز را به حركت درمي آورد. چنانچه اهرم 8 كه به دسته ماشين بافندگي متصل است در جهت فلش كشيده شود، لنت هاي ترمز، كاسه ترمز و ميل لنگ را آزاد مي كند. پس از خوابانرن دسته ماشين بافندگي، اهرم 8 بالا آمده و سبب مي شود كه لنت هاي ترمز به كاسه ترمز به كاسه ترمز بچسبد و ميل لنگ را متوقف كند. در شكل زير ( 

ارتباط دسته ماشين بافندگي (6) با قسمتهاي مختلف ماشين نشان داده شده است.

 

 

 

 

 

                             شكل ß (دسته ماشين بافندگي) صفحه 77

دسته ماشين بافندگي به بافنده امكان مي دهد كه به كلاچ و ترمز ماشين فرمان دهد. دسيك ترمز 2 بر روي ميل لنگ 1 سوار است تسمه ترمز 3 به اهرم 4 مربوط مي شود. اين اهرم توسط دو ميله به دسته 6 و دسته ترمز 10 متصل است. دسته ترمز به منظور آن است كه بتوان با آزاد كردن آن، ميل لنگ ماشين را به راحتي با دست چرخاند. انگشتي 7 وظيفه دارد كه مانع كشيده شدن دسته ماشين و راه انداختن آن بطور اتفاقي شود. در مواقعيكه بر روي ماشين عملياتي از قبيل تنظيم و غيره انجام مي شود، انگشتي 7 را بايد در مقابل دسته 6 قرار داد تا از براه افتادن ماشين توسط شخص ديگي جلوگيري شود . در بعضي از ماشينها دسته ماشين بافندگي پس از آزاد شدن مستقيماً الكتروموتور را خاموش مي كند. گفته شد كه كليه حركات ماشين بافندگي از ميل لنگ و يا محور اصلي گرفته مي شود و حركت خود ميل لنگ از الكتروموتور ماشين بدست مي آيد. قدرت الكتروموتور هاي ماشينهاي بافندگي معمولاً حدود 3/0 تا 5 كيلووات است ولي به اين نكته بايد توجه داشت كه انرژي مورد نياز در اثناء كار كردن به علت مكانيزم خاص ماشين بافندگي به مقدار قابل توجهي تغيير مي كند. دليل اين مسئله در شتاب دادن و ترمز كردنهاي زيادي است كه هنگام بافتن يك پود در مكانيزم هاي مختلف ماشين بافندگي وجود دارد. به اين دليل محور يا ياتاقانهاي الكترو موتورهاي ماشينهاي بافندگي بايد محكمتر از الكتروموتورهاي معمولي ساخته شود. علاوه بر اين بايد هنگامي كه بار زيادي به آنها وارد مي شود دور الكتروموتور افت كمي داشته باشد و بتواند خيلي سريع دور اصلي خود را به دست آورد. الكتروموتورهاي ماشين بافندگي بايد فاقد هر گونه منفذ باشد تا گرد و غبار الياف ريز پاركنده در فضا به داخل آنها نفوذ نكند.

1-1-5 محور بادامكهاي ضربه:

1-1-6 دفتين:

بازوهاي ميل لنگ توسط شاتونها (4) (بازوي دفتين) به دفتين متصل است وبه علت فرم خاص ميل لنگ حركت دوراني آن به يك حركت نوساني دفتين تبديل مي شود.

دفتين از ميز ماكو و پايه دفتين تشكيل شده است. ماكو (كف دفتين) از يك چوب بلند و سخت ساخته شده است و توسط پيچ و مهره به دو پايه دفتين متصل است. پايه هاي دفتين بر روي محور پايه دفتين سوار است. دفتين حول اين محور نوسان مي كند. در هر سمت ميز ماكو جعبه ماكو قرار دارد. جعبه ماكو از ديواره پشت كه به زبانه ترمز ماكو مجهز است، ديواره جلو، سقف و كف جعبه ماكو تشكيل شده است. بر روي ميز ماكو شانه بافندگي (3) قرار دارد كه با ميز ماكو تقريباً 87 درجه مي سازد.

1-1-7 ماكو:

 ماكو را مي توان به عنوان يك قطعه يدكي ماشين به حساب آورد، اما درحقيقت ماكو يك قسمت از از ماشين بافندگي را تشكيل مي دهد. اهميت ماكو براي بافندگي بايد از دو نقطه نظر بررسي شود:

اول مسئله نشان دادن اهميت استهلاك ماكو در كارخانه هاي بافندگي يك مثال از بررسي انجام شده در كشور فرانسه را ذكر مي كنيم. بدين منظور 41245 ماشين بافندگي پنبه اي بررس شد. در اين ماشينها در يك سال 85538 ماكو مصرف شد، به عبارت ديگر براي هر ماشين به طور متوسط 17/2 ماكو لازم بود. بر اساس همين ارقام تعداد ماكوهاي لازم كه در انبارهاي قطعات يدكي نگهداري مي شد، بالغ بر 135907 ماكو بود/. البته اين تعداد با در نظر گرفتن برنامه لوازم يدكي براي يك سال و نيم حساب شده است. از اين تعداد 96432 ماكو از چوبهاي وارداتي ساخته شد كه 71% كل ماكوهاي انبار شده را تشكيل مي داد. 25639 ماكو از چوبهاي داخلي ساخته شد كه 19% ماكوها را تشكيل مي داد و 13838 ماكو نيز از چوبهاي مخصوص ساخته شد. با توجه به توليد ساليانه پارچه هاي پنبه اي هر ماكو قادر است كه به طور متوسط 3900 كيلوگرم پارچه ببافد.حال با توجه به قيمت ماكو، بخصوص ماكوي وارداتي كه در ايران معمول است مي توان به راحتي حساب كرد كه استهلاك ماكو براي هر كيلوگرم قابل ملاحهظ اي را تشكيل مي دهد. البته بايد توجه كرد كه يك چنين آمار دقيقي در ايران انجام نشده است. ولي بر اساس بررسي كلي آمار تقريبي كارخانه هاي داخل مي توان ادعا نمود كه استهلاك ماكو در كارخانه هاي بافندگي ايران بيش از رقم فوق است. به طور كلي مي توان گفت كه عمر كاركرد يك ماكو حدود شش ماه است. اما در كارخانه هاي زيادي مشاهده شده است كه يك ماكو بيش از 2 ماه كار نمي كند. به اين دليل بررسي هاي زيادي در مورد پيدا كردن علل استهلاك زياد ماكو انجام شده است. در زير به يكي از اين علل مي پردازيم. در بسياري از كارخانه ها هرگاه يك ماكو خراب شود بافنده ها با ارائه ماكوي خراب مي توانند يك ماكوي سالم دريافت كنند. يك چنين روشي در كارخانه هايي كه ماشين هاي بافندگي چند جعبه ماكويي وجود دارد اين روش صحيح نيست. زيرا بسياري از ماكوهاي يك فرم و يك شكل با يكديگر اختلاف وزن قابل توجهي دارند. چنانچه اين اختلاف وزن حداكثر 50 گرم باشد شكل عمده اي بروز نمي كند. اما اگر اين اختلاف وزن بيش از 50 گرم باشد هنگام كار كردن ماشين، مكانيزم پرتاب بلافاصله در مقابل اين اختلاف وزن عكس العمل نشان مي دهد. فرض

كنيم در يك ماشين بافندگي يك ماكويي، ماكوي جديد سنگين تر از قديمي باشد. در چنين حالتي انرژي پرتابي قادر نيست كه ماكو را كاملاً به سمت ديگر برساند. در نتيجه هنگامي كه ماكو وارد جعبه ماكوي مقابل مي شود نوك آن با مضراب فاصله خواهد داشت. هنگام پرتاب ماكو از اين سمت به علت فاصله موجود شتاب اوليه ماكو كمتر مي شود و فاصله نوك ماكو از مضراب سمت ديگر بيشتر است. اين عمل تا آنجا ادامه پيدا مي كند كه پس از چند بار پودگذاري ماكو فقط تا نيمه راه رفته و در داخل دهنه مي ماند. دراين حال ماشين توسط مكانيزم مراقبت ماكو متوقف مي شود. چنانچه ماشين چند جعبه ماكويي باشد و يكي از ماكوها تعويض شود به صورتيكه ماكوي جديد سنگين تر از ماكوي قديم باشد، پس از تعداد بيشتري پودگذاري اشكال بالا بوجود آمده و ماشين متوقف مي شود. در اين حال ديده شده است كه بافنده تنها علت آنكه ماكو «بد» است اقدام به تعويض ماكو مي كند. بارها ديده شده است كه يك بافنده چندين بار ماكو را عوض مي كند تا به طور اتفاقي ماكويي هم وزن ماكوهاي ديگر ماشين جايگزين ماكوي قبلي شود. واضح است كه اين ماكوي «بد» در يك چنين كارخانه اي جزء ماكوهاي بي مصرف قرار مي گيرد. اما چنانچه بررسي دقيقي بر روي اين ماكوها انجام شود مي توان در مواردي از آنها استفاده كرد. اولين بررسي، بايد دراين مورد انجام شود كه آيا مكانيزم پرتاب براي يك ماكوي بد كار مي كند و يا براي اكثر ماكوها چنين است. چنانچه مكانيزم پرتاب براي اكثر ماكوهاي يك ماشين بد كار كند. اشكال از مكانيزم پرتاب است، در غير اين صورت اگر جرم و يا وزن ماكوي بد با يك ماكوي «خوب» مقايسه شود، ديده مي شود كه اشكال در اختلاف وزن اين دو ماكو است. با توضيحات فوق به نظر مي رسد كه هنگام تعويض يك ماكو بهتر است كه ماكوي قديمي و جديد، با يكديگر مقايسه شود. اين مقايسه بايد هم از نظر وزن توسط يك ترازو و هم از نظر ابعاد توسط يك كوليس انجام گيرد. پيشنهاد ديگر اين است كه ماكوهاي موجود در انبار بر حسب تغييرات وزني و ابعاد، طبقه بندي شود. مثلاً ماكوهاي 600، 605، 610 و 615 گرمي و غيره.

حال بر اساس ابعاد ماكو طبقه بندي جديدي و در هر طبقه وزني بوجود مي آوريم. اين ماكوها را مي توان به طور مثال به طبقات ابعادي با اختلاف 5/0 ميليمتر تقسيم كرد. با در دست داشتن چنين جدولي ميتوان به راحتي ماكوي ارائه شده از طرف بافنده را ابتدا وزن كرد و پس از تعيين طبقه وزني آن دريافت كه ماكو در چه رديف ابعادي قرار دارد. در شكل زير يك ماكوي ساده نشان داده شده است.

هر يك از اجزاي اين ماكو ممكن است به مرور مستهلك و خراب شود كه اگر به موقع شناخته و برطرف نشود در عمل بافندگي تأثير خواهد داشت.

 

 

 

 

شكل ß (ماكوي ماشين بافندگي) صفحه 83

در اين شكل ديده مي شود كه در انتهاي ميله نگهدارنده ماسوره يك قطعه مكعب شكل وجود دارد. اين قطعه توسط يك فنر به ماكو متصل شده است. ميله نگهدارنده ماسوره توسط فنر متصل به آن ماسوره را در محل خود نگاه مي دارد. دو سر ماكو به يك قطعه فلزي مخروطي شكل مجهز است كه اين دو قطعه ضربه گير ماكو است. پيشنهاد شده است كه قبل از مورد استفاده قرار دادن يك ماكو آن را بايد داخل روغن بزرك قرار داد. البته ماكوهايي كه از طرف سازنده براي به كار بردن مستقيم تشكيل شده است نيازي به اين كار ندارد. در هر حال پيشنهاد مي شود كه كليه ماكوها هر روز توسط يك تكه پارچه آغشته به روغن پاك شود. براي آماده كردن ماكو لازم است كه ابتدا آن را به مدت سه تا چهار تا پنج هفته در داخل روغن بزرك قرار داد و سپس آن را در يك اتاق نيمه گرم كه جريان هوا در آن برقرار باشد خشك كرد. اين خشك شدن بايد حدود چهار هفته به طول انجامد. ماكوها را نبايد به هيچ وجه به روغن ماشين آغشته كرد و يا با آن تميز كرد، زيرا در اين صورت استهلاك ماكو سريعتر صورت مي گيرد. ارقامي كه در مورد عمر يك ماكو گفته شد مربوط به عمر طبيعي يك ماكو است اما مي توان با روغنكاري محور ميله نگهدارنده ماسوره و فنرهاي مربوطه كه بايد هفتگي انجام شود، استهلاك آن را تقليل داد. علاوه بر اين مطالب زير را نيز بايد رعايت نمود:

اگر اين اعمال انجام نشود، بايد منتظر بود تا استهلاك سريع ماكو بروز كند.

1-1-8 ترمز نخ پود در داخل ماكو:

 اين ترمز مي تواند توسط برسهاي كوچكي كه تحت زاويه 60 درجه است نسبت به محورهاي ماسوره قرار دارد و به دايره داخلي ماكو چسبانده مي شود، تأمين گردد. اين برس ها بايد از پائين به سمت نوك ماسوره منحرف شده و در انتها نوك ماسوره را به طور ملايم لمس كند. براي اين منظور مي توان از پوست و يا حلقه هاي نايلوني نيز استفاده كرد.

نوع ديگر ترمز نخ بود، صفحه هاي كوچكي هستند كه داخل شيار هدايت كننده نخ پود (در داخل ديواره ماكو) قرار مي گيرد. اين نوع ترمز براي نمره هاي مختلف نخ پود قابل تنظيم است.

وظيفه ترمز نخ آن است كه به نخ پود هنگام باز شدن از روي ماسوره كشش مناسبي بدهد، به طريقي كه پس از توقف ماكو در داخل جعبه ماكو نخ پود داخل دهنه به صورت شل قرار نگيرد.

1-1-9 مضراب:

 

 

 

 

 

شكل ß (مضراب ماشين بافندگي) صفحه 86

1-1-10 كناره گير پارچه:

به علت برگشتن ماكو از سمت اول پس از هر بار پودگذاري و بافت رفتن نخ پود با نخهاي تار كناري كناره پارچه بافته مي شود. به منظور جلوگيري از پاره شدن و صدمه ديدن نخهاي تار كناره هنگام دفتين زدن از كناره گير استفاده مي شود. كناره گير وظيفه دارد كه عرض پارچه را در نزديكي لبه پارچه ثابت نگه دارد. بيشتر كناره گيرها از نوع استوانه اي سوزني است. در هر كناره گير پارچه يك كناره گير قرار دارد، به طريقي كه پارچه توسط قاب كناره گير بر روي سوزنهاي استوانه اي فشار داده مي شود. با حركت پارچه به جلو استوانه مي چرخد و سوزنهاي آن به داخل پارچه فرو مي رود و در نتيجه عرض پارچه را ثابت نگه مي دارد. كناره گيرها بايد به طريقي تنظيم شود كه هنگام كوبيدن نخ پود درست در جلوي شانه قرار گيرد. كناره گيرها تحت تأثير نيروي فنر قرار دارد و اگر ماكو بين شانه كناره گير و شانه گير كند كناره گير به جلو حركت كرده و از هر گونه آسيب جلوگيري مي كند.

1-1-11 ورد ماشين بافندگي:

 يكي از قديمترين اجزاي ماشين بافندگي كه عمر آن به دستگاه بافندگي دستي اوليه مي رسد، ورد ماشين بافندگي است. وردها داراي ميل لنگ ها هستند و نخهاي تار از داخل ميل لنگها عبور مي كنند. وردها با بالا و پائين آوردن نخهاي تار دهنه كار ايجاد مي كنند و تا ماكو بتواند نخ پود را از داخل آن عبور دهد. ورد ازدو قسمت اصلي قاب ورد و ريل ميل ميلك ها تشكيل شده است.

قاب ورد معمولاً از چوب و يا فلز سبك مانند آلومينيوم ساخته مي شود.

1-1-12 ميل ميلك:

    ميل ميلك ها ميله هاي نازكي هستند كه در وسط داراي چشمك بوده و نخ تار از داخل آن عبور مي كند.

 

 

 

شكل ß (ميل ميلك هاي ماشين بافندگي) صفحه 88

به طول كلي دو نوع ميل ميلك وجود دارد. اول ميل ميلك ميله اي و دوم ميل ميلك تسمه اي، ميل ميلك هاي تسمه اي امروزه بيشتر از ميل ميلك هاي ميله اي مورد استفاده قرار مي گيرند. زيرا ميل ميلك هاي تسمه اي داراي اين مزيت هستند كه در تراكم زياد، دهنه بهتر و يكنواخت تر تشكيل مي شود.

مزيت اين ميل ميلك ها بدين طريق افزايش مي يابد كه چشمك مربوطه حدود 10 ميليمتر بالاتر از نقطه مياني ميل ميلك قرار مي گيرد. بدين ترتيب قسمت هاي ريزي ميل ميلك سنگين تر شده، سبب مي شود كه هميشه ميل ميلكها به طور قائم قرار گيرند. ميل ميلك ها به طور كلي از فولاد ساخته مي شود. در بعضي مواقع به آنها آب نيكل داده مي شود و از چنين ميل ميلك هايي مي توان براي بافت نخهاي تاري كه با رنگهاي روشن رنگ شده استفاده كرد. زيرا بدين وسيله از كثيف شدن و تغيير رنگ بافتن نخهاي تار هنگام عبور از چشمك ميل ميلك جلوگيري مي شود. براي اين منظور مي توان از ميل ميلك هاي فولادي ضد زنگ نيز استفاده كرد. ولي بايد توجه داشت كه قيمت آنها به مراتب بالاتر از ميل ميلكهاي معمولي است. ميل ميلك هاي مورد استفاده در ژاكارد در يك سمت داراي شياري است كه به آن وزنه آويخته مي شود و در سمت ديگر طناب ماشين ژاكارد به آن متصل مي گردد.

1-1-13 لامل و دنده شانه اي:

 لامل ها، تسمه نازك و باريكي هستند كه داراي چشمك عبور نخ تار و يك شيار باريك به منظور قرار گرفتن بر روي دنده شانه اي مكانيزم مراقبت نخ تار مي باشند. لامل ها معمولاً از بهترين نوع فولاد ساخته مي شوند. دنده شانه ها كه از داخل لامل ها عبور مي كند نيز بايد از فولاد بسيار خوب ساخته شود و همچنين نبايد خميدگي داشته باشد. دنده شانه ها در يك قطعه و يك پارچه ساخته مي شود و دندانه هاي آنها نيز «فرز» مي شود. لامل ها و دنده شانه ها بايد ضد زنگ باشد و علاوه بر اين بايد به دنده شانه هاي آب نيكل داده شود. تعداد دندانه هاي دنده شانه اي به تعداد لامل هاي مورد استفاده بستگي دارد. همچنين نمره نخ تار مصرفي نيز تعيين كننده اين دندانه ها است. به طور كلي مي توان گفت كه اگر تعداد دندانه ها كم باشد هميشه اين خطر وجود دارد كه پس از پاره شدن نخ تار لامل مربوطه به جاي افتادن در داخل شيار بر روي دندانه ها قرار گيرد.

1

-1-14 غلتك تار (اسفر):

 غلتك نخ تار (1) در قديم بيشتر از چوب استوانه اي شكل ساخته مي شد كه در دو طرف آن دو صفحه مدور قرار داشت. غلتكهاي جديد از استوانه فلزي سبك ساخته مي شود و صفحه هاي طرفين آن از چدن و يا فولاد و يا فلزات سبك است.

مهمترين نكته اي كه بايد در مورد غلتكهاي نخ تار داشت اين است كه صفحات جانبي آن بايد كاملاً قائم بر روي غلتك سوار شود، زيرا در غير اين صورت هنگام باز شدن نخهاي تار به لبه صفحات برخورد كرده و به علت تغييرات كشش باعث مي شود كه نخهاي كناره بد بافته شود و يا پاره شود. همچنين ممكن است كه اين تغييرات كشش باعث شود كه ماكو به بيرون از دهنه پرتاب شود.

1-1-15 پل نخ تار:

1-1-16 ميله هاي تقسيم كننده نخهاي تار:

 ميله هاي تقسيم كننده ميله هاي باريكي هستند كه مابين پل تار و لامل ها قرار دارند. و نخ هاي تار متناوباً از زير و روي آن عبور ميكند. در شكل (1-18) ديده مي شود كه ب

ميله هاي تقسيم كننده طول دهنه تشكيل شده در پشت وردها را كوتاه مي كند و اين قطعات باعث ازدياد كشش در نخ هاي تار هنگام تشكيل دهنه مي شود كه به هيچ وجه مطلوب نيست. بنابراين اين سوال پيش مي آيد كه ميله هاي تقسيم كننده به چه منظور به كار مي رود؟

ميله هاي تقسيم كننده از دستگاههاي بافندگي دستي گرفته شده است بر روي اين دستگاهها ميله هاي تقسيم كننده ترتيب نخ ها تار را حفظ مي كند تا هنگام پارگي يك نخ تار بتوان به سادگي آن را پيدا كرد.

يكي از دلايل به كار بردن آن همان بدست آوردن ترتيب مشخصي براي نخ كشي است. دليل ديگر آن ازدياد كششي است كه در نخ هاي تار در دهنه پشت بوجود مي آيد كه فقط در شرايط خاصي مورد نظر است.

مثلاً نخهايي كه بسيار مويي هستند (نخ هاي ابريشمي) و به سختي از هم جدا مي شوند. (زيرا در چنين نخهايي انتهاي آزاد الياف كه از نخ بيرون آمده اند به يكديگر گره مي خورد) حال چنانچه كشش دهنه پشت كم باشد اين گره ها به سختي باز مي شود در يك چنين حالتي در مورد نخ هاي تار آهار داده شده نيز بروز مي كند زيرا آهار بعضي از نخ هاي مجاور را به يكديگر مي چسباند و قبل از رسيدن نخهاي تار به لامل ها بايد اين اتصال از بين برود.

البته بايد توجه داشت كه نخ هاي تاري كه مويي نيستند و يا آهار ندارند نيز به ميله هاي تقسيم كننده احتياج دارند.

به طول مثال براي بافتن نخ هاي فيلامنت كه در مقابل اصطكاك مكانيكي بسيار حساس هستند ميله هاي تقسيم كننده از بهم ساييده شدن نخ هاي تار جلوگيري مي كند. در شكل (1-18) طرز عبور دادن نخهاي تار از ميله هاي تقسيم كننده نشان داده شده است.

 

 

 

 

 

 

 

دو طريق عبور دادن نخ هاي تار از ميله هاي تقسيم كننده

همانگونه كه در شكل ديده مي شود ميله هاي تقسيم كننده در حد امكان بايد داراي دو سطح مقطع مختلف الشكل باشد. ميله نزديكتر به وردها بايد باريكتر از ميله هاي ديگر باشد، زيرا بدين ترتيب تغييرات كشش در نخ هاي تار وردهايي كه پشت سر هم تعويض مي شود كمتر مي گردد.

در شكل (ب) كششي  ديده مي شود از اين نخ كش در اكثر موارد به غير از طرح تافته كه بايد به طريق شكل (الف) نخ كشي شود، استفاده مي شود زيرا در شكل (ب) ديدهن مي شود كه در پود دوم ميله “b” باز مي ماند و در نتيجه اختلاف كششي در بافت پود مي شود كه در پود دوم بوجود مي آيد كه احتمالاً باعث مي شود كه رگه هاي پودي در پارچه ايجاد شود. در بافت تافته اين رگه ها به صورت رگه هاي دوپودي ديده مي شود. براي از بين بردن اين اشكال، در طرح تافته، بايد نخ هاي تار را از ميله هاي تقسيم كننده به صورت زوج كشيد. (شكل الف) در اين شكل نخ تار اول و دوم از روي ميله “b” و از زير ميله “a” كشيده مي شود و نخ هاي تار سوم و چهارم از زير “b” و از روي “a” كشيده مي شود.

با مقايسه دهنه تشكيل شده براي پود 1 و پود 2، ميله “b” همواره توسط نخ هاي تار در حالت بسته باقي مي ماند. البته در اينجا نيز اختلاف كششي در چهار نخ تار مجاور تقسيم مي شود. اگر پارچه بسيار حساس باشد به طريقي كه اين طريقه نخ كشي نيز تنواند اختلاف كشش را تحمل كند بايد از راهنمايي استفاده كرد.

1-1-17 غلتك كشيدن پارچه 2 (غلتك خاردار- غلتك سمباده اي):

غلتك كشيدن پارچه 2 در مكانيزم پيچيدن پارچه وجود دارد.

پارچه پس از عبور از روي پل پارچه از بين غلتكهاي راهنما (3) و غلتك كشيدن پارچه عبور مي كند. در اثر وجود غلتكهاي راهنما پارچه با غلتك كشيدن تماس پيدا مي كند و در نتيجه خارهاي آن و يا سطح زبر آن پارچه را برخود مي گيرد و با چرخيدن پارچه كشيده مي شود.

 

1-1-18 غلتك پيچيدن پارچه (2):

غلتك پيچيدن پارچه استوانه اي است كه در دو سر آن محور غلتك قرار دارد و بر روي دو تكيه گاه سوار مي شود. يك نيروي فنر غلتك پيچيدن پارچه را به غلتك كشيدن پارچه فشار مي دهد و اصطكاك لازم را به وجود مي آورد. در اثر اين اصطكاك و با چرخيدن غلتك كشيدن پارچه، غلتك پيچيدن پارچه مي چرخد و پارچه اي را كه توسط غلتك كشيدن، تغذيه مي شود به دور خود مي پيچاند. چون سرعت خطي محيط اين غلتك ثابت است در نتيجه با بزرگ شدن و قطر آن مقدار پيچيدن پارچه در هر دور ميل لنگ ثابت مي ماند.

در بعضي از ماشين هاي بافندگي، كشيدن و پيچيدن پارچه توسط يك غلتك انجام مي شود. يك چنين مكانيزمهايي بايد داراي مكانيزم كنترل قطر غلتك و يا كلاچ اصطكاكي باشد تا بزرگ شدن قطر آن، مقدار پيچيدن پارچه ثابت بماند.

1-1-19 عمليات مختلف در ماشين بافندگي (دايره زماني)

براي تشكيل يك پارچه بافته شده لازم است كه حداقل دو دسته نخ عمود بر هم لابلاي يكديگر به طريقي قرار گيرند كه يك سطح بافته شده را تشكيل دهند.

براي شروع عمل بافندگي لازم است كه نخ هاي يك سيستم (تار) از يكديگر جدا شو تا نخ سيستم ديگر (پود) در لابلاي سيستم اول قرار داده شود. پس از قرار گرفتن نخ پود در داخل نخ هاي تار بايد نخ پود به ميزان معيني به جلو برده شود تا در محل معيني قرار گيرد.

پس از اتمام بافت يك پود كليه عمليات فوق براي پودهاي بعدي نيز تكرار مي شود، مجموعه عمليات لازم براي بافت يك پود را «سيكل بافندگي» مي نامند.

يك سيكل بافندگي در يك گردش كامل ميل لنگ و يا محور اصلي ماشين بافندگي انجام مي شود. هر سيكل بافندگي شامل عمليات زير است:

عمليات فوق در ماشين بافندگي بايد به ترتيب مشخصي انجام شود تا از تداخل آنها جلوگيري به عمل آيد. اين ترتيب خاص را «هماهنگي عمليات بافندگي» و يا «دايره زماني ماشين» مي ناميم.

هماهنگي صحيح، علاوه بر آنكه كار منظم ماشين را تضمين مي كند، باعث مي شود كه كيفيت پارچه تشكيل شده نيز مطلوب باشد.

در فاصله زماني حركت نخ هاي تار براي تعويض دهنه (2-1) دهنه شروع به بسته شدن مي كند، واضح است كه در چنين زماني نمي توان ماكو را از داخل دهنه عبور داد.

به عبارت ديگر ماكو بايد هنگامي كه از داخل دهنه عبور كند كه دهنه داراي يك ارتفاع حداقل باشد.

قرار گرفتن نخ پود در داخل دهنه توسط ماكو انجام مي شود. با توجه به توضيح بالا لازم است كه دهنه براي مدت معيني باز بماند تا ماكو بتواند به راحتي از داخل آن عبور كند. اگر عرض ماشين بافندگي a و سرعت متوسط ماكو V باشد زمان عبور ماكو از داخل دهنه برابر است با:

بنابراين دهنه بايد براي مدت فوق كاملاً باز يا حداقل نيمه باز باشد تا ماكو از داخل آن عبور كند. همچنين بايد توجه داشت كه باز شدن دهنه بايد در زمان صحيحي انجام شود. گفته شد كه بافتن يك پود را سيكل بافندگي مي ناميم، در تئوري، زمان لازم براي انجام يك سيكل بافندگي برابر است با مجموعه زمانهاي لازم براي عمليات مختلف يك سيكل بافندگي.

اگر زمان سيكل پود گذاري ويا به عبارت ديگر زمان گردش يك دور ميل لنگ  T ثانيه فرض شود تعداد دور ميل لنگ در ميل لنگ در دقيقه (n) برابر است با:

شكل (1-22) دياگرام هماهنگي عمليات مختلف يك سيكل را نشان مي دهد. براي نشان دادن اين هماهنگي، از دو دايره متحدالمركز استفاده مي شود كه دايره خارجي زمان هاي مربوط به تشكيل دهنه و دفتين زدن، و دايره داخلي زمانهاي مربوط به حركت ماكو و كنترل آن را نشان مي دهد. يك دور كام ميل لنگ معرف يك سيكل بافندگي است كه از صفحه تا 360 درجه تقسيم شده است. دفتين بايد در هر سيكل بافندگي يك بار عمل دفتين زدن را انجام دهد و نخ پود جديدي را كه در داخل دهنه قرار گرفته است به لبه پارچه بكوبد. اين زمان در قسمت هاشور خورده مشخص شده است و نقطه صفر درجه، جلوترين نقطه دفتين (نقطه مرگ جلو) را نشان مي دهد. اگر فرض شود كه در اين ماشين جهت حركت ميل لنگ به طريقي باشد كه پس از گذشتن دفتين از نقطه مرگ جلو بازوي ميل لنگ در بالا قرار گيرد، نقطه 90 درجه دياگرام نشان دهنده زانوي ميل لنگ در حالت قائم بالاست. به همين ترتيب در 180 درجه بازوي ميل لنگ كاملاً افقي است و دفتين در عقب ترين نقطه مسير خود (نقطه مرگ عقب) قرار دارد و در 270 درجه بازوي ميل لنگ در حالت قائم زير است. با عبور دفتين از نقطه مرگ جلو و نقطه مرگ عقب جهت مسير حركت دفتين نيز تغيير مي كند.

 

                                                                                               

 

 

 

در اين ماشين خاص، هنگامي كه بازوي ميل لنگ از زاويه 45 درجه عبور مي كند، دهنه كاملاً باز است و هنگامي كه از نقطه 135 درجه گذشت دهنه شروع به بسته شدن مي كند و پس از نقطه 270 درجه نخ هاي تار هم مسطح شده و دنهنه كاملاً بسته است. در يك ماشين بافندگي ميل لنگي، محور رويي، كه همان ميل لنگ است، توسط بازوي دفتين (شاتون) حركت دوراني خود را به يك حركت نوساني دفتين تبديل مي كند.

 

 

 

 

 

 

مكانيزم هاي تشكيل دهنه

بافت رفتن نخ هاي تار و پود، در ماشين هاي بافندگي انجام مي شود. نخ هاي دسته اول (تار) توسط مكانيزم تشكيل دهنه، دهنه را ايجاد مي كند و نخ دسته دوم (پود) در داخل دهنه و در لابه لاي نخ هاي تار قرار مي گيرد.

براي نخ هاي دسته دوم (پود) نيز مكانيزم هاي متفاوتي وجود دارد كه در بخش مربوطه بررسي مي شود.

در اين مكانيزمها مي توان نخ پودي كه داخل دهنه قرار مي گيرد به صورت يك رنگ و يا چند رنگ انتخاب كرد و در نتيجه طرح هايي با افكت رنگ بوجود مي آورد. در هم بافت رفتن نخهاي تار و پود، پارچه را به وجود مي آورد.

با توجه به تعداد نقاط بافت نخ هاي تار با نخ هاي پود در واحد سطح بافته هاي مختلفي تشكيل مي شود. نوع بافت رفتن نخ هاي تار و پود معمولاً پس از چند تار و پود در طول و عرض پارچه تكرار مي شود. اين تكرار بافت نخ هاي تار و پود را «راپورت بافت» مي نامند . تعدد نخهاي تار و پودي را كه راپورت بافت را تشكيل مي دهد به ترتيب «راپورت تار» و «راپورت پود» ناميده مي شود.

قبل از بافت هر پارچه بايد طرح آن را مشخص كرد. اين عمل معمولاً به صورت كاغذ نقشه كه شطرنجي است انجام مي شود. ستون هاي عمودي يك كاغذ نقشه معرف نخ هاي تار و رديفهاي افقي آ‌ن معرف نخ هاي پود است.

براي مشخص كردن طرح بافت بر روي كاغذ نقشه بايد تعيين كرد كه در چه محل هايي تار و پود با يكديگر بافته مي شود و در روي پارچه كداميك از دو دسته نخ از رو و يا از زير دسته ديگر عبور مي كند.

1-1- مكانيزم هاي تشكيل دهنه كار.

 در قبل گفته، پارچه از بافت رفتن نخ هاي عمود بر هم كه تار و پود ناميده مي شوند تشكيل مي گردد. به منظور انجام اين عمل احتياج به مكانيزمي است كه نخ هاي تار را به دو سطح با هم زاويه اي مي سازند تقسيم كند تا ماكو بتواند از داخل آن عبور كند اين زاويه را دهنه كار مي نامند. (شكل زير)

 

 

 

 

«دهنه كار»

ماكو كه حامل ماسوره نخ پود است از داخل اين دهنه عبور مي كند و نخ پود را طبق طرح بافت در لابه لاي نخ هاي تار قرار مي دهد.

1-2- انواع دهنه

 انواع دهنه را مي توان نسبت به نوع تشكيل ، چگونگي تشكيل، لحظه تشكيل و نوع دهنه در لحظه دفتين زدن تقسيم كرد.

«نوع تشكيل دهنه»

دهنه كار به سه طريق تشكيل مي شود.

1- دهنه رو

در اين نوع تشكيل، فقط قسمتي از نخهاي تار به بالا برده شده و بقيه در سطح ماشين باقي مي ماند.

شكل زير چگونگي يك دهنه رو را نشان مي دهد و ديده مي شود كه نخ هايي كه به بالا برده شده تحت تأثير كشش زيادتري از نخهاي زير قرار گرفته اند.

 

 

 

 

«دهنه رو»

اين مسئله باعث مي شود كه كيفيت پارچه، پائين آمده و احتمالاً باند و يا رگه هايي در پارچه ايجاد گردد. به منظور رفع اين اشكال مي بايست نخ هايي را كه بايد در سطح ماشين قرار گيرد، به طريقي قرار داد كه با افق زاويه اي تشكيل دهد. با توجه به اين نكته كه ارتفاع دهنه بايد فقط توسط نخ هاي تاري كه به بالا مي رود تشكيل شود. به اين دليل نمي توان از اين نوع دهنه در ماشين هايي كه داراي دور و سرعت زيادي هستند استفاده كرد.

تشكيل دهنه بدين ترتيب انجام مي شود كه پس از پائين آمدن وردهاي بالا و هم سطح شدن همه وردها، وردهايي كه بايد براي پود بعدي به بالاي رود شروع به بالا رفتن مي كند.

اين نوع تشكيل دهنه به دهنه ساده رو معروف است.

واضح است كه اتلاف زمان براي هم سطح شدن همه وردها باعث كندي كار ماشين بافندگي مي شود. در حالي كه اگر بلافاصله بعد از اينكه وردهاي بالا شروع به پائين امدن كرد وردهاي زيري شروع به بالا رفتن مي كند، زمان تشكيل دهنه به ميزان قابل توجهي كوتاه خواهد شد كه آن را دهنه مركب رو مي ناميم.

2-دهنه زير

اگر براي ايجاد دهنه فقط قسمتي از نخ هاي تار به زير كشيده شود و بقيه در سطح ماشين باقي بماند دهنه زير تشكيل مي شود. (شكل) امروزه اين نوع دهنه به هيچ وجه مورد استفاده قرار نمي گيرد. زيرا گذشته از مشكلاتي كه از نظر مكانيكي براي تشكيل دهنه زير موجود است براي بافنده و نيز اشكالات عمده اي هنگام كار كردن بر روي ماشين پيش مي آمد.

 

 

 

 

«دهنه زير»

3-دهنه رو- زير.

دهنه رو- زير بدين ترتيب تشكيل مي شود كه هر دو گروه نخ هاي تار براي تشكيل دهنه همزمان به بالا پائين برده مي شود و در نتيجه ارتفاع دهنه توسط هر دو گروه نخ ايجاد شده و زمان تشكيل دهنه به مراتب كمتري مي شود.

اين نوع دهنه كاملاً ايده آل است. و امروز در ماشين هايي كه بادور زياد كار مي كنند، مورد استفاده قرار مي گيرد.

 

 

 

 

«دهنه رو- زير در حالت بسته و باز»

چگونگي تشكيل دهنه

در صورتي كه تشكيل دهنه با بيش از دو دور انجام گيرد به دو طريق دهنه ايجاد مي شود.

1-دهنه نامنظم

اگر كليه وردهاي كه بالا برده مي شود و تمام وردهايي كه به پائين مي آيد در يك ارتفاع قرار گيرد نخ هاي تار يك دهنه نا منظم را تشكيل مي دهد. (مطابق شكل)

 

 

 

«دهنه نامنظم»

2-دهنه منظم

اگر وردهايي را به طريقي به بالا و پائين بياوريم كه كليه نخ هاي تار رو و زير در يك سطح قرارگيرد دهنه منظم تشكيل مي شود.

به منظور ايجاد اين دهنه بايد وردهاي پشت را در ارتفاع بالاتري قرار داد.

 

 

 

«دهنه منظم»

اگر شكلهاي منظم و نامنظم با هم مقايسه شود معلوم مي گردد كه در دهنه منظم ماكو از ميان نخهاي تار كاملاً موازي عبور كرده و با نخهاي تار تمامي ندارد. مهمترين نقص اين دهنه نا يكنواخت بودن كشش در نخ وردهاي مختلف است. و اين به علت آن است كه وردها به ارتفاع هاي متفاوت بالا برده شده است. بدين دليل در اين نوع تشكيل دهنه نمي توان از تعداد وردهاي زيادي استفاده كرد.

انواع دهنه در لحظه دفتين زدن

هنگام دفتين زدن ممكن است دهنه باز و يا بسته باشد، به طور معمول بايد در لحظه دفتين زدن تعوبض وردها انجام گيرد. يعني وردها در سطح ماشين از مقابل هم عبور كند تا تعويض وردهايي كه بايد بر طبق طرح بافت تغيير مكان داده و از بالا به پائين و يا از پائين به بالا برده شود، انجام گيرد.

1-دهنه بسته

در اين نوع دهنه در لحظه دفتين زدن تمامي وردها چه بالايي، چه پائيني، همگي در سطح ماشين آورده شده و سپس بر طبق طرح بافت تعويض وردها انجام مي شود؛ يعني وردي كه بايد دو پود متوالي در بالا قرار گيرد هنگام دفتين زدن پود اول از بالا به پائين و به سطح ماشين آورده شده و دوباره براي پودگذاري دوم به بالا برده مي شود.

2-دهنه باز

در دهنه باز در لحظه دفتين زدن فقط وردهايي تعويض مي شود كه بر طبق طرح، نخ نتار آنها بايد بافت را تغيير دهد. مثلاً اگر يك ورد بايد دو پود متوالي در بالا قرار گيرد در لحظه دفتين زدن پود اول همچنان در بالا باقي خواهد ماند.

مزيت دهنه باز نسبت به بسته اين است كه مي توان اين دهنه را در مكانيزم هاي تشكيل دهنه دابي كه با دو بالابر كار ميكند، به كار برد. اين نوع مكانيزم تشكيل دهنه در ماشين هاي بافندگي سريع قابل استفاده است. مهمترين نقص اين نوع دهنه آن است كه نمي توان از آن براي بافت طرح هاي بسيار متراكم استفاده كرد و براي اين منظور دهنه بسته كاملاً مناسب است.

دهنه بسته همچنين براي بافندگي نخ هاي غير الاستيك كه داراي تاب زياد هستند مناسب است. به طول كلي مي توان ادعا كرد كه امروزه بيشتر ماشين هاي بافندگي با دهنه باز كار مي كنند. زيرا اكثر ماشين هاي بافندگي براي بافت ويسكوز و پنبه داراي دهنه باز هستند.

3-دهنه نيمه باز

اين دهنه يك دهنه مخصوصي است كه فقط در بافندگي ژاكارد مورد استفاده قرار مي‌گيرد. در اين دهنه نخ هاي تاري كه بايد چند پود پياپي بالا قرار گيرند به هنگام تعويض دهنه فقط تا نيمه ارتفاع دهنه پائين خواهد ‌آمد و دوباره بر بالا كشيده مي‌شوند.

«لحظه تشكيل دهنه»

لحظه تشكيل دهنه هنگامي است كه وردهايي كه طبق طرح بايد بافت را تغيير دهد، در يك سطح قرار گيرد. دهنه ممكن است در سه زمان تشكيل شود:

1-دهنه معمولي

به طول معمول تعويض دهنه بايد موقعي صورت گيرد كه دفتين در نقطه مرگ جلو است.

2-دهنه زود

به منظور به دست آوردن تراكم زياد و جلوگيري از عقب زدن نخ پود كه در اكثر شش نخ تار بوجود مي آيد بايد تعويض دهنه را زودتر از لحظه كوبيدن دفتين انجام داد. چون اگر در اين موقع پود به لبه پارچه كوبيده شود كمتر شانس برگشتن به عقب را پيدا مي كند.

3-دهنه دير

در بافندگي نخ هاي فيلامنت به علت اصطكاك زيادي كه پيش نخ پود و نخ تار وجود دارد، انرژي زيادي لازم است تا نخ پود را به لبه پارچه متصل كند. با استفاده از دهنه دير مي توان به ميزان قابل ملاحظه اي اين اصطكاك را كم كرد.

در بافت پارچه هايي كه خاصيت جمع شدگي زيادي دارند (پودهاي الاستيك) نيز از دهنه دير استفاده مي كنيم. تا تعويض دهنه پس از متعادل شدن كشش نخ پود و كوبيدن آن به لبه پارچه انجام گيرد.

1-3-انواع مكانيزم هاي تشكيل دهنه.

مكانيزمهايي كه نخ تار را به منظور تشكيل دهنه حركت مي دهند بر اساس راپورت امكان بافت (تعداد نخ تار در راپورت تار و تعداد نخ پود در راپوت پود) تقسيم بندي مي شود.

 

1-مكانيزم تشكيل دهنه بادامكي

اگر طرح بافت به طريقي باشد كه راپورت طرح كوچك باشد و يا به عبارت ديگر تعداد دورهاي مورد نياز كم باشد، از دستگاه تشكيل دهنه بادامكي استفاده مي شود.

در اين مكانيزم ها مي توان بادامكهاي ساده و يا شيار دار به كار برد. به علاوه بر اين مكانيزم هاي تشكيل دهنه بادامكي بسيار محكم و ثابت است و مي تواند نيروهاي زيادي را تحمل و منتقل كند. اين مكانيزم ها براي بافت پارچه هاي سنگين كاملاً مناسب هستند و اشكالاتي در سرعت هاي بالاي ماشين بافندگي بوجود نمي آورند.

2-مكانيزم هاي تشكيل دهنه دابي.

اگر بافت پارچه به طريقي باشد كه تعداد زيادي ورد مورد نياز باشد از ماشين دابي استفاده مي شود. مزيت دابي در اين است كه براي تغيير طرح به تغيير بادامك و يا قسمتهاي ديگر كه در مكانيزم بادامكي ضرورت دارد نيازي نيست.

اگر احتياج باشد از حداكثر تعداد وردها (كه معمولاً 32 يا 36 ورد است) استفاده شود آن وقت مي توان تصميم گرفت كه به علت سنگين شدن ماشين دابي از يك ماشين ژاكارد كوچك استفاده كرد.

3-مكانيزم تشكيل دهنه ژاكارد.

در ماشين ژاكارد اين امكان وجود دارد كه تك تك نخ هاي تار به طور مستقل براي تشكيل دهنه (برخلاف مكانيزمهاي قبلي) حركت كند.

1-4-طرح بادامك و انواع آن.

پايه و اساس طرح يك بادامك دو عامل طرح بافت و پهناي ماشين است.

پهناي ماشين، زمان تشكيل دهنه و زمان سكون وردها (زمان پرواز ماكو9 را معين مي‌كند. به طور كلي مي توان براي ماشين هاي كم عرض و عريض زمان هاي زير را در نظر گرفت.

مدت زمان تشكيل دهنه		مدت زمان پرواز ماكو
ماشين‌هاي بافندگي كم‌ عرض  تا		تا  از دور ميل لنگ
ماشين هاي بافندگي عريض  تا		تا  از دور ميل لنگ

قبل از طرح بادامك بايد اندازه گيري هاي مختلفي بر روي ماشين انجام گيرد. از همه مهمتر بايد به اين مسئله توجه شود كه حركت وردها كه از بادامك گرفته مي شود بدون ضربه انجام پذيرد. اين فقط در صورتي امكان پذير است كه منحني حركت ميسر پيرو بر روي بادامك يك، منحني پارا بوليك باشد. اما اين به دو علت عملي نيست. اول اين كه طرح و ساخت يك بادامك بر اساس چنيني منحني گران خواهد بود و دوم آنكه به علت سرعت نسبتاً كمي كه وجود دارد نيازي به دقت زياد در ساخت اين بادامك ها نيست.

به اين سبب براي طرح يك بادامك معمولاً از يك منحني مارپيچ سينوسي استفاده مي شود. در شكل طريقه طرح بادامك نشان داده شده است.

 

«مكانيزم پودگذاري و دفتين زدن ماشين هاي بافندگي با ماكو»

در قسمتهاي قبلي گفته شد كه توسط مكانيزم هاي تشكيل دهنه نخهاي تار به دو دسته تقسيم مي شوند و با قرار گرفتن در دو سطح مختلف دهنه كار ايجاد مي گردد.

در مدت زماني كه دهنه باز است، بايد نخ پود توسط مكانيزم پودگذاري در داخل دهنه قرار گيرد. براي انجام اين عمل لازم است كه در هر سمت ماشين يك مكانيزم پودگذاري وجود داشته باشد تا ماكوي حاصل ماسوره را از يك سمت به سمت ديگر پرتاب كند.

در اثناي پرواز ماكو، نخ پود از روي ماسوره باز مي شود و داخل دهنه قرار مي گيرد.

براي به دست آوردن تراكم پودي خواسته شده بايد نخ پود داخل دهنه به لبه پارچه كوبيده شود و در فاصله معيني از آخرين پود پارچه قرار گيرد. اين عمل توس مكانيزم دفتين زدن انجام مي شود. پس از عمل دفتين زدن يعني هنگامي كه دفتين نخ پود را به لبه پارچه كوبيد، بايد دفتين به عقب بيايد تا ماكو بتواند براي پودگذاري بعد، از داخل دهنه عبور كند. بنابراين لازم است كه دفتين يك حركت نوساني به جلو و عقب داشته باشد. بدين منظور حركت دوراني الكتروموتور ماشين بافندگي به حركت نوساني دفتين تبديل مي شود. و اين عمل توسط مكانيزم دفتين زدن انجام مي گيرد.

در اين مكانيزم توسط ميل لنگ شاتول و پايه دفتين حركت دوراني و ثابت ميل لنگ به حركت نوساني دفتين تبديل مي شود.

اين حركت داراي سرعت متغيري است. هنگامي كه دفتين به سمت عقب حركت مي كند سرعت دفتين زياد مي شود و موقعي كه زانوي ميل لنگ زاويه قائم مي سازد، سرعت آن به حداكثر مي رسد. پس از اين لحظه سرعت دفتين كم مي شود و در نقطه مرگ عقب به صفر مي رسد. بعد از نقطه مرگ عقب، سرعت دفتين مجدداً زياد مي شود و پس از آنكه زانوي ميل لنگ از حالت قائم گذشت سرعت كم مي شود و در نقطه مرگ جلو مجدداً به صفر مي رسد.

دفتين علاوه بر كوبيدن نخ پود به لبه پارچه (توسط شانه بافندگي) وظيفه دارد كه ماكو را هنگام عبور از داخل دهنه و به كمك شانه و ميز ماكو (كف دفتين) كنترل نمايد.

1-5-تئوري پودگذاري ودفتين زدن

حركت ماكو يك حركت پرتابي است، زيرا مكانيزم پودگذاري ما كو را از يك سمت ميز ماكو با ضربه به سمت ديگر پرتاب مي كند. در حالت ايده آل بايد هنگام پرواز ماكو دفتين در حالت سكون به سر برد تا مسير ماكو در خط مستقيم باشد، اما با توجه به اين مطلب كه در مكانيمز دفتين زدن ميل لنگي دفتين حركت خود را از ميل لنگ دريافت مي كند و ميل لنگ نيز همواره در حركت است، نمي توان دفتين را در زمان پرواز ماكو متوقف كرد.

ولي مي توان و بايد ماكو را زماني پرتاب كرد كه سرعت دفتين به حداقل رسيده باشد يعني ماكو بايد تقريباً در لحظه مرگ دفتين (عقب) پرتاب شود.

 

مسائلي كه در اين مورد وجود دارد را به طور كلي مي توان به سه گروه تقسيم كرد:

1-6- محاسبه سرعت ماكو

انرژي تعويض شده به ماكو از طريق مكانيزم پودگذاري، بايد به ميزان باشد تا بتواند ماكو را در زمان معيني از سرتاسر دهنه عبور دهد. بدين جهت شتاب و سرعت هاي موجود كاملاً قابل ملاحظه هستند. در مطالعه اين مسائل بايد توجه داشته كه سرعت ماكو در اثر اصطكاك موجود با دهنه و شانه و همچنين در اثر كشش نخ پود كاهش مي يابد. در نتيجه عواملي كه سبب ايجاد و يا ازدياد اين نوع اصطكاك مي شود بايد حتي المقدور از ميان برداشته شود. سرعت ماكو را نمي توان به دلخواه زياد كرد. زيرا همان طور كه خواهيم ديد انرژي مصرفي براي پرتاب ماكو با مجزور سرعت زياد مي شود و اين معرف زياد انرژي باعث مي شود كه مكانيزم پودگذاري سريعاً استهلاك يابد و همچنين كار كردن نا‌ آرام ماشين را به دنبال خواهد داشت.

سرعت ماكو

پرواز ماكو از سه مرحله تشكيل شده است:

1-7-علل سريعتر كار كردن ماشين بافندگي بي ماكو (پروژ كتايل)

يكي از طرق پودگذاري در ماشين هاي بافندگي بي ماكو استفاده از جسم گلوله مانندي به نام «پروژكتايل» است. اين جسم فولادي كه داراي ابعاد بسيار كوچكي است فقط 40 گرم وزن دارد كه در مقايسه با جرم ماكوي ماسوره دار معمولي كه بين 400 تا 500 گرم وزن دارد بسيار كوچك است. در رابطه

اگر فرض كنيم كه  براي دو ماشين با ماكو و بي ماكو ثابت باشد خواهيم داشت:

و از اين رابطه:

كه در اينجا  دور و  جرم ماكوي مربوط به ماشين با ماكو،  دور و  پودگذاري (پروژكتايل) مربوط به ماشين بي ماكو است.

اگر نسبت جرمي ماكو به پروژكتايل را  بدانيم، خواهيم داشت:

البته در عمل، محدوديت هايي پيش مي آيد كه نمي توان دور ماشين را تا سه برابر افزايش داد ولي ميتوان آن را با زياد كردن عرض كار (s) جبران كرد، به طريقي كه توان پودگذاري ماشين تا سه برابر افزايش يابد.

توان پودگذاري عبارت است از طول نخ پود بافته شده در واحد زمان               

: توان پودگذاري

: دور ميل لنگ يا محور اصلي ماشين

: عرض كار

مثال:

ماشين اتوماتيك		ماشين سولزر- روتي(پروژكتايل)

چنانچه ملاحظه مي شود توان پودگذاري ماشين هاي سولزر- روتي (كه از پروژكتايل براي پودگذاري استفاده مي شود) حداقل 5/2 برابر ماشين هاي بافندگي با ماكو است.

 

1-8- دلايل ديگر براي ازدياد سرعت ماشين هاي بافندگي بي ماكو

با استفاه از رابطه                                                              

مي توان نتيجه گرفت كه با ازدياد  (زاويه پرواز ماكو) مي توان دور ماشين بافندگي بي ماكو را افزايش داد.

در نتيجه:

الف) هنگامي كه مسير حركت دفتين كوتاه باشد زمان كمتري نيز براي حركت آن لازم است.

ب) چون زمان حركت كمتري لازم است در نتيجه به زاويه كمتري نيز از دور ماشين براي حركت دفتين لازم است.

ج) اگر زاويه كمتري براي حركت دفتين مورد نياز باشد، مي توان زاويه و زمان بيشتري براي پرواز پروژكتايل در نظر گرفت.

1-9-تعيين مسير حركت ماكو

در حالت ايده آل اگر مسير حركت ماكو بر روي يك دستگاه مختصات كه محورهاي آن در امتداد طول و عرض كف دفتين (ميز ماكو) باشد ترميم شود، ميز آن بايد به يك خط مستقيم در طول دفتين باشد و اين فقط در صورتي امكان پذير است كه دفتين در تمام مدت پرواز ماكو، حركت مي دهد.

حال آنكه دفتين در زمان پرواز ماكو حركت مي كند و همان طور كه ديديم ماكو را در جهتي عمود بر مسير خود حركت مي دهد.

بنابراين ماكو همزمان با جلو رفتن يك حركت عرضي به ترتيب زير خواهد داشت:

چون هنگام ورود ماكو به دهنه دفتين به عقب مي رود ماكو نيز با آن حركتي به عقب دارد و چون دفتين پس از عبور از نقطه مرگ عقب به جلو مي آيد ماكو نيز به طرف جلو حركت خواهد كرد. بدين جهت ماكو يك مسير منحني شكل را طي مي كند كه تحدب آن به سمت شانه است.

عامل ديگري كه بر انحناي منحني تأثير دارد حركت دفتين است. اگر حركت دفتين در اثناي پرواز ماكو زياد باشد در اين صورت انحنا بيشتر و اگر حركت دفتين كمتر باشد انحنا نيز كمتر خواهد بود.

از اين رو نتيجه مي شود كه سرعت زياد ماكو و حركت كم دفتين به هنگام پرواز ايده آل ترين شرايط است. به دلايل اقتصادي ماكو حداكثر سرعت راو در ماشين هاي بافندگي دارا است. پس بايد دفتين راو بيشتر در حال سكون نگاهداشت. تا يك منحني كم انحنا بدست آيد. بنابر آنچه كه در مورد معايب سكون زياد دفتين ذكر شد، نتيجه مي شود كه هر ماشين بافندگي يك منحني حركت ماكوي مخصوص خود دارد.

2-1- محاسبه تقعر (فرورفتگي) كف دفتين

به طور كلي در مورد لزوم تعقر كف دفتين و به ويژه مقدار اين تقعر اختلاف نظر موجود است ممكن است كه مقدار تقعر ميز ماكو كه در صفحات قبل بدان اشاره شد زياد باشد اما مسلماً تقعر بسيار كم سبب مي شود كه پرواز ماكو نا‌آرام شود.

بدين دليل بهتر است كه به طريق محاسبه ميزان تقعر مورد لزوم تعيين شود.

اگر دهنه كار صحيح تنظيم شده باشد ماكو تحت تأثير وزني كه دارد نخ هاي دهنه زير راو با كف دفتين مماس ميكند.

هنگام پرواز ماكو با دفتين بر روي يك منحني به جلو حركت مي كند و نيروي گريز از مركز حاصله برابر:

خواهد بود، در حالي كه نيروي گريز از مركز حاصله از انحناي كف دفتين برابر است با:

براي تعادل بايد بين اين دو حالت تساوي برقرار باشد؛ يعني

 

يا:

از طرفي داشتيم كه:

پس:

و يا:

توسط اين فرمول مي توان تقعر لازم براي كف دفتين راو حساب كرد. حال اگر شانه نيز به همين اندازه تقعر داشته باشد، مسلماً نيروي گريز از مركز حاصل از ا ين تقعر، ماكو راو به شانه بيشتر فشار مي دهد و مسير آن راو مطمئن تر مي سازد.

2-2- انتخاب شانه بافندگي

شانه بافندگي بر حالت پارچه بافته شده تأثير زيادي دارد. به هر اندازه در نظر باشد كه كيفيت پارچه از نظر تراكم، يكنواختي و صاف بودن بهتر شود به همان اندازه بايد اشكالات بافندگي بيشتري راو از ميان برداشت.

اشتباهات پارچه و يا بدكار كردن ماشين بافندگي اغلب به علت شانه خراب، تنظيم غلط و يا انتخاب شانه نامناسب است. مثلاً اگر شانه در كف دفتين يا سر دفتين به طور غير صحيح قرار داشته باشد باعث مي شود، كه هنگام پرواز ماكو اصطكاك زيادي بين آن و شانه بوجود آيد. اين امر سبب مي شود كه شانه سريعاً خراب شود و فرسودگي زودرس ماكو بروز كند.

خرابي شانه ممكن است به نحوي باشد كه حتي بعضي از دندانه هاي آن خميدگي پيدا كند و سبب شود كه نخ پود به طور يكنواخت كوبيده نشود و در نتيجه اين عمل، در پارچه عيب (پاره) بوجود آيد و يا آنكه مرور دندانه ها تيز شده و باعث شود تا هنگام دفتين زدن نخ پود پاره شود و پارگي آن در پارچه تكميل شده مشخص گردد.

هنگام قرار دادن شانه در دفتين بايد دقت كرد كه به هيچ وجه نبايد دندانه هاي شانه چه از بالا و چه از پائين در داخل نگهدارنده شانه گير كند، بلكه بايد بالا و پايين شانه كه داراي ريل مخصوص است در نگهدارنده شانه گير كند، اگر دندانه ها درنگهدارنده گير كند به طريقي كه نتواند خاصيت فنري خود راو حفظ كند آن وقت در پارچه اشتباهي بنام رگه شانه بوجود مي آيد. مسئله مهم ديگر تنظيم انتهاي (دو سر) شانه با ديواره پشتي جعبه ماكو است. شانه با ديواره پشتي جعبه ماكو بايد در يك خط باشد و تنظيم آن توسط خط كش فلزي انجام گيرد. اگر خط كش بر روي ديواره پشتي جعبه ماكو تكيه داشته باشد و به سمت شانه رانده شود نبايد به لبه شانه برخورد كند و همچنين بالعكس.

2-3-شانه هاي بافندگي مخصوص

به موازات شانه هاي معمولي، شانه هاي مخصوص ديگري نيز وجود دارد.

1-شانه مخصوص بافت دوبل: اين شانه براي بافت ماشين هاي فرش بافي دوبل كه از دو ماكو استفاده مي شود، مناسب است. ميله دندانه هاي اين سانه قوي است و ارتفاع شانه حدود 18 تا 20 سانتيمتر مي باشد. در اين سيستم بافندگي بدون اين نوع شانه ها عمل بافت تقريباً غير ممكن است.

2-شانه مخصوص بافت پارچه هاي شانل: در اين شانه، دندانه ها به اين صورت قرار گرفته اند كه مثلاً سر دندانه بطور معمول قرار مي گيرد و بعد جاي يك يا دو دندانه خاليست و پس سر دندانه بطور معمول قرار دارد و به همين ترتيب تا آخر شانه.

4-شانه با تقويت مياني: اين نوع شانه ها داراي تراكم بيشتري در وسط هستند و به اين ترتيب وسط پارچه محكم تر از ساير قسمتها است. در بافندگي پنبه اي از اين نوع شانه ها براي بافت پارچه هاي ملحفه اي و روميزي مي توان استفاده كرد.

5-شانه با دندانه هاي فنري: در اين نوع شانه ها اگر قسمت بسيار ضخيمي از نخ به دندانه برسد ميله هاي فنري آن كنار رفته و نخ به راحتي عبور مي كند و سپس به حالت اول بر مي گردد. از اين شانه در بافندگي پارچه كاغذي و پارچه بافته شده از پنبه نسوز استفاده مي شود.

6-شانه بادبزني: در اين شانه، ميله هاي دندانه ها در كنار شانه، مورب بوده و زاويه آنها تا وسط شانه به صفر نزديك مي شود. شانه هنگام بافندگي به بالا و پايين مي رود، در نتيجه هر گروه نخ در هر دندانه با اين حركت به چپ و راست رفته و در روي پارچه خط هاي مارپيچ ايجاد مي شود.

7-شانه متغيير: در اين شانه مي توان تك تك ميله دندانه ها راو خارج كرد و يابه جاي خود قرار داد. اين نوع شانه براي بافت پارچه هايي كه داراي چندين نخ افكت هستند مناسب است.

2-4- نگاهداري شانه

اگر شانه جديدي سفارش داده مي شود بهتر است نوع پارچه اي كه مورد نظر است، اطلاع داده شود، تا سازنده بتواند جنس و ضخامت ميله هاي دندانه ها راو براي آن جنس مخصوص انتخاب كند.

شانه نبايد به هيچوجه در حالت عمود نگهداري شود.

بهترين مكان براي نگهداري شانه ها روي تخته هاي افقي به قطر 20 ميليمتر و در يك اطاق، خوب و خشك است.

كليه نمره هاي شانه ها بايد خوانا و ثابل ديد باشد و به محض مشاهده زنگ بايد با روغن مخصوص تميز شود.